化工和危化品企业重大事故隐患重点排查事项清单(10篇)

篇一：化工和危化品企业重大事故隐患重点排查事项清单

　　危化品企业安全生产主体责任重点事项清单

　　一、依法依规生产经营

　　L提高法治意识。企业要紧密结合生产经营活动，及时主动获取与生产安全相关的法律法规标准，持续开展安全生产法制宣传和学习教育，增强全员安全生产意识。企业负责人要牢固确立法治观念，守住安全“红线”，不断提高依法依规组织生产经营活动的主动性和自觉性。

　　.依法生产经营。企业从事生产经营活动必须符合法律、法规和标准、规范规定的安全生产条件，依法取得相关安全生产许可并在许可范围内从事生产经营和建设活动。生产经营过程中严禁“三非”（非法生产、非法经营、非法建设）、消除“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律行为）、杜绝“三超”（超能力、超强度、超定员生产），做到严格依法生产经营。

　　.加强源头管控。企业新建、改建、扩建工程项目的安全设施投资，应纳入项目建设概算，安全设施与建设项目主体工程应同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。建设项目应依法进行安全评价，安全设施未经设计审查合格不得施工建设，未经验收合格不得投入生产和使用。企业要严格执行《杭州市应急管理局关于加强危险化学品企业安全设施变更管理的通知》要求，落实企业变更风险防控。

　　二、安全责任落实到位

　　.强化负责人安全生产领导责任。企业法定代表人、实际负

　　责人等负有最高管理权限的人员作为企业的主要负责人是本单位安全生产第一责任人，对本单位安全生产工作全面负责，应当主动履行法律法规规定的各项安全生产职责，亲自推动企业安全生产制度的建立；要把安全生产工作与生产经营工作同计划、同部署、同检查、同总结、同评比；要主持召开安全生产工作会议，研究安全生产问题，参加安全生产检查；要向职工代表大会、股东大会报告安全生产情况，自觉接受监督；企业主要负责人（实际控制人、法定代表人）要实际从事企业安全生产决策管理，不得一挂了之。企业领导层应当按照“管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”的要求，对分管范围内的安全生产工作履行管理职责；分管安全生产的负责人协助主要负责人履行安全生产监督、协调等职责。落实企业安全承诺制度，企业主要负责人要结合本企业实际，在进行全面安全风险评估研判的基础上，通过浙江省危险化学品风险防控大数据平台、厂区承诺公告显示等多种有效途径，向社会和全体员工公开有关内容。

　　.健全全员安全生产责任制。健全覆盖企业各层级、各部门、各岗位、各类人员的全员岗位安全生产责任制，从主要负责人到每个岗位、每名员工都要细化落实责任人员、责任范围、责任清单，全员签订安全生产责任书。严格履行“一岗双责”，明确覆盖所有管理和操作岗位的安全责任清单。制定并落实各类安全责任考核标准及奖惩制度，做到“按级负责、层层履职、人人有责、各负其责”。重大危险源企业要建立落实包保管控责任清单，明确

　　重大危险源的主要负责人、技术负责人和操作负责人，从总体管理、技术管理、操作管理三个层面对重大危险源实行安全包保。

　　.加强安全管理机构和队伍建设。企业应依法依规设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员，按要求配备注册安全工程师；企业主要负责人、分管安全生产负责人、安全总监、安全生产管理人员，应具备与本单位所从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力。对涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称，有生产实体或者储存设施构成重大危险源的企业安全管理人员要符合相关规定；涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置、储存设施操作人员必须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平，新入职的涉及爆炸危险性化学品的生产装置和储存设施的操作人员必须具备化工类大专及以上学历，达到相应水平。化工医药领域危化品使用企业至少配备1名具有化工职业教育背景或普通高中以上学历，接受过危险化学品知识培训并考核合格的安全管理员。

　　.完善安全生产制度规程。企业应当按照法律法规和标准的规定，健全完善安全生产例会、安全生产检查、隐患排查治理、安全生产责任制考核、民主监督管理、安全生产奖惩等基本制度以及涵盖所有生产经营过程和环节的岗位作业管理制度和操作规程，并根据法律法规和标准的变化及时更新修订。鼓励企业利用信息

　　化手段加强安全生产管理工作,开展安全生产电子台账管理、重大危险源监控、应急管理、安全风险管控和隐患自查自报、安全生产预测预警等信息系统的建设。

　　.开展安全生产标准化建设。企业应按照法律法规和国家标准、行业标准，健全新型安全生产标准化工作体系和运行机制，积极创建并运行融合化工过程管理、安全风险分级管控和隐患排查治理等相关教育内容的新型安全生产标准化体系，化工医疗领域危险化学品重大危险源企业达标率为100%o建立完善本单位安全生产例会、例检、隐患排查治理等各项安全生产制度和操作规程，落实强制性安全生产标准规范，确保各生产环节和相关岗位工作符合法律、法规、标准、规程要求，实现安全行为规范化。

　　三、安全投入落实到位

　　.保证安全生产资金投入。企业应当保证满足安全生产条件所必需的资金投入，确保具备法律法规和标准规定的安全生产条件，不具备安全生产条件的，不得从事生产经营活动。企业应当按照《企业安全生产费用提取和使用管理办法》等规定，提取和使用安全生产费用。安全生产费用主要用于下列事项：安全生产的技术项目，安全设施设备检验、改造和维护，安全宣传、教育培训和奖励，安全生产检查、评价

　　（不包括新建、改建、扩建项目安全评价）、咨询和标准化建设，劳动防护用品，安全生产新技术、新标准、新工艺、新装备推广应用，重大危险源和事故隐患的评估、监控和整改，安全生产责任保

　　险，应急救援器材、设备的配备、维护和应急演练等。

　　.强化安责险投保效能。全市危险化学品生产企业、使用取证企业、带储存经营企业（含加油站）、重点工艺企业、重大危险源企业应当依法参加安全生产责任保险。其他化工医药企业鼓励投保安全生产责任保险。企业不得以任何方式将保险费用摊派给从业人员个人。保险机构要立足投保安责险企业实际，积极开展专业技术服务、隐患排查、事故预防等工作，对预防服务没有达到规范标准要求、只收费不服务或少服务以及事故多发的责任单位和负责人予以警示、约谈,情节严重的纳入安全生产领域联合惩戒对象。

　　∏.提升智能制造水平。企业应积极运用智能化、信息化手段加强安全生产，推广应用先进适用的新技术、新工艺、新装备和新材料，建立安全生产监控系统并接入政府监管部门信息管理平台。加快实施机械化换人、自动化减人，实现精细化生产、标准化管理，从源头提高企业安全生产水平。建成集重大危险源监控信息、可燃有毒气体检测报警信息、企业安全风险分区信息、生产人员在岗在位信息以及企业生产全流程管理信息等于一体的“二道门”信息管理系统，实现风险隐患“一表清、一网控、一体防”。要确保企业视频监控数据和重大危险源的监测预警数据接入监测预警系统，实现实时监测、动态评估、及时预警。

　　四、安全管理落实到位

　　12.加强安全风险辨识管控。企业应严格落实安全风险分级

　　管控和主动报告制度，落实安全风险每日承诺制度。深入推进双重预防机制建设，定期排查、全面辨识、动态更新、严格管控生产工艺、设施设备、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，并依据事故发生概率和可能后果，按照有关标准评估确定风险等级，针对不同等级的安全风险制定相应安全管控措施，逐一明确具体的责任部门、责任人，并在厂区实行公示，确保风险可控。落实企业风险“常普常新”制度，企业“人、机、物、环、管”涉及变更的，要及时更新危化品风险防控大数据平台企业信息。

　　13.加强隐患排查整改治理。企业应牢固树立“隐患无处不在、成绩每天归零”的意识，视隐患为事故，建立全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的隐患排查机制和清单管理、动态更新、闭环整改的动态调整机制，持续组织开展事故隐患排查治理；对系统等动态排查出来以及政府主管部门通知整改的安全隐患，应逐条落实整改措施、责任、资金、时限和事故应急预案，并将隐患及整改情况及时录入危化品风险防控大数据平台和国家重大危险源风险管控系统。完善举报奖励制度，发动并激励员工主动排查、发现举报事故隐患。自身安全监管力量不足的企业，应按照国家有关安全规范，定期组织专家或委托有资质的第三方安全技术服务机构开展安全检测和隐患排查治理。

　　14.强化危险作业管控。企业在进行动火作业、受限空间作业、临时用电、盲板抽取等危险作业时，应当按照《化学品生产单位特

　　殊作业安全规范》（GB30871）的要求，制定和落实作业方案和安全防范措施，严格执行危险作业审批制度,设置作业现场安全区域，确定现场带班的负责人和现场指挥人员，安排专职安全生产管理人员进行现场管理，确认现场作业条件、作业人员上岗资格、身体状况和配备的劳动防护用品符合安全作业要求，并向从业人员如实告知现场危险因素、作业安全要求和应急措施，监督作业人员遵守操作规程，落实各项安全措施。逢节假日或特殊情况，动火作业等应升级管理。

　　15.加强各类危险源安全管理。企业应对重大危险源进行登记和建档，采用先进技术手段对重大危险源实施现场动态监控，定期检测评估，制定应急预案，完善控制措施，按照有关规定建立健全安全监测监控系统并与负有安全生产监督管理职责的部门进行联网。对具有较大或以上危险因素的生产经营场所和有关设施设备，应建立运行、巡检、维修、保养的专项安全管理制度，安排专人负责管理，并设置明显的安全警示标志和事故应急处置卡，配备消防、防雷、通讯、照明等应急器材和设施，根据生产经营设施的承载负荷或者生产经营场所核定的人数控制人员进入。定期组织对安全设施设备进行体检式安全评估，确保始终处于安全可靠状态。

　　16.加强外包单位安全管理。企业要加强外包项目和外来作业人员的安全管理，按照外包作业管理相关规定，将其纳入企业安全生产管理范围。应在作业前与受托方签订安全生产管理协议，告知其作业现场存在的危险因素和防范措施，明确各自的安全生产职责。企业要建立外包商考核评价制度,将外包商的安全生产情况作为考核评价的重要内容之一。

　　1.加强复工复产安全管理。企业复工复产前，应严格按照有关标准和规定，制定复工复产方案，做到“六个不开工”

　　（主要负责人不到位不开工、技术负责人不到位不开工、安全负责人不到位不开工、关键岗位操作人员不到位不开工、设备装置不完好不开工、复产方案未落实不开工）。组织对生产系统特别是管道、阀门、仪表等机械设备，危化品仓库、重大危险源等场所，可燃有毒报警、防雷防爆装置等保护设施进行全面检查，确保安全方可复工使用。

　　五、教育培训落实到位

　　1.制订教育培训计划。企业主要负责人要把安全教育培训纳入企业常态化工作，指定专人组织制定并实施本企业全员安全生产教育和培训计划，通过自行组织或委托具备安全培训条件的中介服务机构等实施。要建立健全教育培训档案,如实记录安全生产教育和培训情况，通过教育培训，提升企业所有从业人员的安全技能，培养良好的安全习惯。

　　1.加强全员教育培训。要加强特种作业人员的教育培训。要严格审核特种作业人员资格，加强特种作业岗位的培训力度，特种作业人员必须做到持证上岗。要加强从业人员的教育培训。开展从业人员（含被派遣劳动者、实习学生等）安全教育培训，如

　　实记录教育培训情况，保证一线作业人员特别是农民工具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能，提高自我保护能力。要加强新上岗员工的安全教育培训，所有新上岗、调岗职工必须进行“三级安全教育”和培训，重点围绕安全生产知识、岗位操作规程、危险有害因素辨识、施工现场紧急避险逃生与急救常识、事故应急处置等方面进行,并经考核合格后方可上岗。化工园区危化品企业按照规上企业自建、其他企业共建或接受服务方式，稳步推进线上线下相融合的安全培训空间建设。

　　2.推进安全文化建设。要把提高企业主要负责人安全发展意识和培育高素质从业人员作为企业安全文化建设的重要任务，通过组建举办安全技术竞赛和评比、悬挂标语和警示用语、安全活动月和等多种形式，深入宣传企业安全文化理念。加大对安全生产政策法规和安全科技、装备新成果的宣传力度，组织有关专家到企业集中进行“安全会诊”和开展咨询服务，开展企业之间的互查互帮，博采众长。

　　六、应急救援落实到位

　　21.完善应急救援预案。企业应针对本单位可能发生的生产安全事故特点及危害，制定相应的应急救援预案和现场处置方案，并与所在地政府（化工园区）的生产安全事故应急预案相衔接，危化品企业每年1次应急预案演练，评估应急预案的实效性和操作性，及时进行修订完善。

　　22.提高应急救援能力。企业应建立专职或兼职人员组成的应急救援队伍，不具备单独建立专业应急救援队伍的企业,应与邻近建有专业救援队伍的企业签订救援协议，或者联合建立专业应急救援队伍，配备与本企业风险等级相适应的应急救援器材、设备和装备等物资，定期组织应急救援实战演练和人员避险自救训练，使各级各类人员熟悉应急救援预案,熟记岗位职责和应急处置要点，熟练操作应急救援器材和设备、装备，提高现场应急救援能力。

　　23.严格事故报告和应急处置。企业应严格遵守事故报告有关规定，按照报告时限、内容、方式、对象等要求，及时、完整、客观地向有关部门报告事故，不得瞒报、漏报、谎报、迟报。发生事故和突发险情后，企业法定代表人和实际控制人应按规定第一时间到达事故现场，立即启动事故应急救援预案，积极采取有效措施组织抢救，防止事故扩大。

　　24.强化举一反三整改落实。企业应主动配合有关部门对责任事故的调查处理，妥善做好事故善后工作，深刻吸取事故教训，按照事故调查报告全面落实整改措施，并接受监督检查。重视加强对轻微事故、未遂事故的调查处理及原因分析，研究落实预防改进措施，防范人员伤亡和有较大财产损失的事故发生。建立事故信息共享机制，针对同行业、本地区发生的典型事故，及时组织学习反思、警示教育和自查自纠，有效预防类似事故发生。

篇二：化工和危化品企业重大事故隐患重点排查事项清单

　　排查内容

　　序

　　号

　　排查事项

　　备注

　　企业应建立健全全员安全生产责任制：

　　1.应明确各级管理部门及基层单位的安全生产责任和考核标准。

　　2.应明确主要负责人、各级管理人员、一线从业人员(含劳务派遣

　　人员、实习学生等)等所有岗位人员的安全生产责任和考核标准。

　　企业应将全员安全生产责任制教育培训工作纳入安全生产年度培训

　　计划，对所有岗位从业人员(含劳务派遣人员、实习学生等)进行

　　安全生产责任制教育培训，如实记录相关教育培训情况等。

　　安全生产

　　企业应建立健全安全生产责任制管理考核制度，对全员安全生产责

　　责任制

　　3任制落实情况进行考核管理。

　　1.主要负责人应组织制定符合本企业实际的安全生产方针和年度安

　　全生产目标；

　　2.安全生产目标应满足：

　　(1)形成文件，并得到所有从业人员的贯彻和实施；

　　(2)符合或者严于相关法律法规的要求；

　　(3)根据安全生产目标制定量化的安全生产工作指标。

　　5企业应建立安全风险研判与承诺公告制度，董事长或者总经理等主要

　　负责人应每天作出安全承诺并向社会公告。

　　序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　备注

　　企业主要负责人应严格履行其法定的安全生产职责：

　　1.建立、健全本单位安全生产责任制；

　　2.组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；

　　3.组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划；

　　4.保证本单位安全生产投入的有效实施；

　　5.催促、检查本单位的安全生产工作，及时消除安全事故隐患；

　　6.组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案；

　　7.及时、如实报告生产安全事故。

　　企业应制定领导干部带班制度并严格落实，主要负责人应参加领导

　　干部带班，其他分管负责人要轮流带班；生产车间也要建立由管理

　　人员参加的车间值班制度并严格落实。

　　企业主要负责人应学习、贯彻落实国家安全生产法律法规，听取安

　　全生产工作情况汇报，了解安全生产状况，研究重大问题，并催促

　　落实情况。

　　1.企业应当依法设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人

　　员；

　　安全生产

　　2.专职安全生产管理人员应不少于企业员工总数的2%(不足

　　50人

　　的企业至少配备1人)，要具备化工或者安全管理相关专业中专以责任制

　　9上

　　学历，有从事化工生产相关工作2年以上经历；

　　3.从业人员

　　300人以上的企业，应当按照不少于安全生产管理人员

　　15%的比例配备注册安全工程师；安全生产管理人员在7人以下的，至少配备1名注册安全工程师。

　　涉及危（wei）险化学品“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，新

　　入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全

　　生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学

　　历或者化工类中级以上职称。

　　2022年

　　6月底前，涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业相关人员要达到规定学历资质水平

　　2；021年底前，其

　　他重点危（wei）险工艺的精细化工企业要达到规定水平。

　　1.企业应建立和落实安全生产费用管理制度，足额提取安全生产费

　　用，专项用于安全生产；

　　2.企业应合理使用安全生产费用；建立安全生产费用台账，载明安

　　全生产费用使用情况。

　　101112企业应依法参加工伤保险和安全生产责任保险为，员工缴纳保险费。

　　序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　备注

　　1314企业应建立反“三违”(违章指挥、违章作业、违反劳动纪律)机

　　制，对“三违”行为进行检查处置。

　　企业应对可能存在安全风险外溢的场所及装置进行分析识别，并采

　　取相应预警措施。

　　企业应对涉及“两重点一重大”的生产、储存装置每3年运用HAZOP分析法进行一次安全风险辨识分析，编制HAZOP分析报告。

　　15安全生产

　　责任制

　　企业应将安全风险评价的结果及所采取的管控措施对从业人员进行

　　16培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危（wei）险、有害因素，掌

　　握、落实应采取的管控措施。

　　17企业应当建立健全生产安全事故隐患排查管理制度，明确各种事故

　　隐患排查的形式、内容、频次、组织与参加人员、事故隐患管理、上报及其他有关要求。

　　企业应对排查出的事故隐患下达隐患管理通知，即将组织整改，并

　　建立事故隐患管理台账。

　　企业应对风险因素进行全面辨识和专项辨识，形成风险管控信息台

　　账(清单)，对较大及以上等级的风险制定专门管控方案。制定的管控措施是否有针对性和可操作性

　　18120省政府

　　2号

　　建立事故隐患排查清单，并编制隐患管理信息台账。

　　令落实情况

　　企业应按照“主要负责人每季度至少组织并参加一次，安全管理部

　　门每旬至少组织一次，车间每周至少组织一次，班组每天组织一次”

　　21的规定开展全员全岗位隐患排查，建立“风险自查、隐患自改、责

　　任自负”的工作模式。

　　22企业应当按照安全生产法和有关法律、行政法规要求，建立健全安

　　全教育培训制度。

　　企业应根据培训需求调查编制年度安全教育培训计划，并按计划实

　　23安全教育和

　　施。

　　岗位操作技

　　企业应当建立健全从业人员安全生产教育和培训档案，详细、准确

　　24能培训

　　记录培训的时间、内容、参加人员以及考核结果等情况。

　　25企业主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产

　　监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格；

　　序

　　排查事项

　　号

　　26排查内容

　　备注

　　企业应对新从业人员(包括暂时工、合同工、劳务工、轮换工、协

　　议工、实习人员等)进行厂、车间(工段、区、队)、班组三级安

　　全培训教育，考核合格后上岗。

　　企业新从业人员安全培训时间不得少于72学时；从业人员每年应接

　　受再培训，再培训时间不得少于20学时。

　　27从业人员在本企业内调整工作岗位或者离岗一年以上重新上岗时，28应

　　当重新接受车间(工段、区、队)和班组级的安全培训。

　　安全教育和

　　岗位操作技1.特种作业人员必须经专门的安全技术培训并考核合格，取得特种

　　29能培训

　　作业操作证后，方可上岗作业；

　　2.特种作业操作证应定期复审。

　　303132当工艺技术、设备设施等发生改变时，要及时对相关岗位操作人员

　　进行有针对性的再培训。

　　采用新工艺、新技术、新材料或者使用新设备前，应对从业人员进行

　　专门的安全生产教育和培训，经考核合格后，方可上岗。

　　企业应对相关方入厂人员进行有关安全规定及安全注意事项的培训

　　教育。

　　企业应建立变更管理制度，明确不同部门的变更管理职责及变更的类型、范围、程序，明确变更的事项、起始时间、可能带来的安全

　　风险、消除和控制安全风险的措施、修改操作规程等安全生产信息、开展变更相关的培训等。

　　企业应对工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学

　　品、生产组织方式和人员等方面发生的所有变更进行规范管理。

　　333435变更管理

　　企业的所有变更应严格履行申请、审批、实施、验收程序。

　　36企业应对每项变更在实施后可能产生的安全风险进行全面的分析，制定并落实安全风险管控措施。

　　变更后企业应对相关规程、图纸资料等安全生产信息进行更新，并

　　对相关人员进行培训，以掌握变更内容、安全生产信息更新情况、变更后可能产生的安全风险及采取的管控措施。

　　企业应建立健全变更管理档案。

　　33序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　备注

　　1.企业应建立并不断完善危（wei）险作业许可制度，规范动火、进入受限

　　39空间、动土、暂时用电、高处作业、断路、吊装、抽堵盲板等特殊

　　作业安全

　　作业的安全条件和审批程序；

　　管理

　　2.实施特殊作业前，必须办理审批手续。

　　1.特殊作业票证内容设置应符合GB30871要求；

　　42.作业票证审批程序、填写应规范(包括作业证的时限、气体分析、作业风险分析、安全措施、各级审批、验收签字、关联作业票证办

　　理等)。

　　41实施特殊作业前，必须进行安全风险分析、确认安全条件，确保作

　　业人员了解作业安全风险和掌握风险控制措施。

　　特殊作业现场管理应规范：

　　1.作业人员应持作业票证作业，劳动防护用品佩戴符合要求，无违

　　作业安全

　　章行为；

　　42管理

　　2.监护人员应坚守岗位，持作业票证监护；

　　3.作业过程中，管理人员要进行现场监督检查；

　　4.现场的设备、工器具应符合要求，设置警戒线与警示标志，配备

　　消防设施与应急用品、器材等。

　　43特殊作业现场监护人员应熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状态，44具备应急救援和处置能力。

　　企业应建立承包商管理制度，明确承包商资格预审、选择、安全培

　　训、作业过程监督、表现评价、续用等要求。

　　企业应按制度要求开展承包商资格预审、选择、表现评价、续用等

　　过程管理。

　　企业应与承包商签订专门的安全管理协议，明确双方安全管理范围

　　与责任。

　　4546承包商管理

　　1.企业应对承包商的所有人员进行入厂安全培训教育，经考核合格

　　发放入厂证，禁止未经安全培训教育合格的承包商作业人员入厂；

　　472.进入作业现场前，作业现场所在基层单位应对承包商人员进行安

　　全培训教育和现场安全交底；

　　3.保存承包商安全培训教育、现场安全交底记录。

　　484企业应对承包商重点施工项目的安全作业规程、施工方案进行审查。

　　企业应对承包商作业进行全程安全监督。

　　序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　备注

　　5企业应委托具备国家规定资质等级的设计单位承担建设项目工程设

　　计。涉及

　　“两重点一重大”的大型建设项目，其设计单位资质应为

　　工程设计综合资质或者相应工程设计化工石化医药、石油天然气(海

　　洋石油)行业、专业甲级资质。

　　51建设项目应经过正规设计或者开展安全设计诊断。

　　在规划设计工厂的选址、设备布置时，应按照GB/T37243要求开展

　　52外部安全防护距离评估核算；

　　外部安全防护距离应满足根据

　　GB36894确定的个人风险基准的要求。

　　安全设施设

　　涉及有毒气体或者易燃气体，且其构成危（wei）险化学品重大危计管理

　　（wei）险源的库房

　　应按

　　GB/T37243的规定，采用定量风险评价53法计算外部安全防护

　　距离，定量风险评价法计算时应采用可能储存的危（wei）险化学品最大量

　　计算外部安全防护距离。

　　5455企业总图布置应根据工厂的性质、规模、生产流程、交通运输、环

　　境保护、防火、安全、卫生、施工、检修、生产、经营管理、厂容

　　56厂貌及发展等要求，并结合当地自然条件进行布置，符合GB50489总图布局

　　要求。

　　5新建化工装置应设计装备自动化控制系统，并根据工艺过程危（wei）险和

　　风险分析结果、安全完整性等级评价(SIL)结果，设置安全仪表系

　　统。

　　1.涉及精细化工的建设项目，在编制可行性研究报告或者项目建议书

　　前，应按规定开展反应安全风险评估；

　　2.国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进行

　　安全论证。

　　化工企业与相邻工厂或者设施的防火间距不应小于GB50160规定。

　　5化工企业与同类企业及油库的防火间距不应小于GB50160规定。

　　液化烃罐组与电压等级330kV~1000kV的架空电力路线的防火间距

　　59总图布局

　　不应小于

　　100m。单罐容积大于等于50000m3的甲、乙类液体储罐与

　　居民区、公共福利设施、村庄的防火间距不应小于120m。

　　企业控制室或者机柜间与装置的防火间距应满足GB50160要求；控制

　　室面向具有火灾、爆炸危（wei）险性装置一侧不应有门窗、孔洞，并应满

　　足防火防爆要求。

　　6序

　　排查事项

　　号

　　61排查内容

　　备注

　　联合装置视同一个装置，其设备、建造物的防火间距应按相邻设备、建造物的防火间距确定，其防火间距应符合GB50160规定。

　　变、配电站不应设置在甲、乙类厂房内或者贴邻，且不应设置在爆炸

　　性气体、粉尘环境的危（wei）险区域内。供甲、乙类厂房专用的10kV及以

　　下的变、配电站，当采用无门、窗、洞口的防火墙分隔时，可一面

　　贴邻，并应符合现行GB50058等标准规定。

　　厂房之间及与乙、丙、丁、戊类仓库、民用建造等的防火间距不应

　　小于

　　GB50016规定，与甲类仓库的防火间距应符合GB50016规定。

　　6263光气、氯气等剧毒气体及含硫化氢管道不应穿越除厂区(包括化工园

　　64总图布局

　　区、工业园区)外的公共区域。

　　65地区输油(输气)管道不应穿越厂区。

　　地区架空电力路线不得穿越生产区。

　　涉及爆炸危（wei）险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装

　　置区内；涉及甲乙类火灾危（wei）险性的生产装置控制室、交接班室原则

　　上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控制室抗

　　爆设计规范》(GB50779-2022)，进行抗爆设计、建设和加固；具

　　有甲乙类火灾危（wei）险性、粉尘爆炸危（wei）险性、中毒危（wei）险性的厂房(含装

　　置、车间)和仓库内的办公室、歇息室、外操室、巡检室，要全部

　　予以拆除。

　　新开辟的危（wei）险化学品生产工艺应经小试、中试、工业化试验再进行

　　工业化生产。国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织

　　专家组进行安全论证。

　　6666工艺风险

　　精细化工企业应按照规定要求，开展反应安全风险评估。

　　评估

　　涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业6月

　　69底前要完成反应安全风险评估；年底前，其他重点危（wei）险工艺的精细

　　化工企业要全部完成评估。

　　70生产企业不得使用淘汰落后技术工艺目录列出的工艺。

　　序

　　排查事项

　　号

　　71排查内容

　　企业应建立操作规程与工艺卡片管理制度，包括编写、审查、批准、颁发、使用、控制、修改及废止的程序和职责等内容。

　　企业应制订操作规程，并明确工艺控制指标。

　　备注

　　72企业应根据生产特点编制工艺卡片，工艺卡片应与操作规程中的工

　　73安全操作

　　艺控制指标一致。

　　规程

　　74企业应每年确认操作规程与工艺卡片的适应性和有效性，应至少每

　　三年对操作规程进行审核、修订。当工艺技术、设备发生重大变更

　　时，要及时审核修订操作规程。

　　企业应定期对岗位人员开展操作规程培训和考核。

　　7576企业涉及重点监管的危（wei）险化工工艺装置，应装设自动化控制系统。

　　涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业6月

　　底前要完成自动化控制系统改造；年底前，其他重点危（wei）险工艺的精

　　细化工企业要全部完成自动化改造。

　　71.涉及危（wei）险化工工艺的大型化工装置应装设紧急停车系统；

　　2.危（wei）险化工工艺装置的自动化控制和紧急停车系统应正常投入使

　　用。

　　工艺技术及

　　危（wei）险化工工艺的安全控制应按照重点监管的危（wei）险工艺装置的化工工艺安全控制

　　要求、重点监控参数及推荐的控制方案的要求，78安全控制

　　并结合HAZOP分析

　　结果进行设置。

　　7因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设

　　备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或者手动遥控的紧急切断

　　进料设施。

　　801.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前应设爆破片，爆破片入口管道

　　应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮；

　　2.环氧乙烷的安全阀及其他泄放设施直排大气的应采取安全措施。

　　序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　备注

　　危（wei）险物料的泄压排放或者放空的安全性应满足：

　　1.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口应连接至适宜的设施或者系

　　统；

　　2.对液化烃或者可燃液体设备紧急排放时，液化烃或者可燃液体应排放

　　至安全地点，剩余的液化烃应排入火炬；

　　813.对可燃气体设备，应将设备内的可燃气体排入火炬或者安全放空系

　　统；

　　4.常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气不应

　　直接排入大气。

　　工艺技术及

　　工艺装置的无法排入火炬或者装置处理排放系统的可燃气体，当通过排气筒、82放

　　安全控制

　　空管直接向大气排放时，排气筒、放空管的高度应满足GB50160、GB50183等规范的要求。

　　火炬系统的安全性应满足以下要求：

　　1.火炬系统的能力应满足装置事故状态下的安全泄放；

　　2.火炬系统应设置足够的长明灯，并有可靠的点火系统及燃料气源；

　　3.火炬系统应设置可靠的防回火设施(水封、份子封等)；

　　4.火炬气的分液、排凝应符合要求；

　　5.封闭式地面火炬的设置应满足GB50160的要求。

　　泄爆泄压装置、设施的出口应朝向人员不易到达的位置。

　　1.不同的工艺尾气排入同一尾气处理系统，应进行安全风险分析；

　　2.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，需经安全论证合格后

　　方可投用。严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体

　　的几种气体混合排放。

　　838485现场工艺

　　可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。

　　安全

　　液体、低热值可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性

　　气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全厂性火炬系统，应设

　　87独立的排放系统或者处理排放系统。

　　86881.极度危害和高度危害的介质、甲类可燃气体、液化烃应采取密闭

　　循环取样系统；

　　2.取样口不得设在有振动的设备或者管道上，否则应采取减振措施。

　　比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面不宜设地坑或者地沟；厂房内

　　应有防止可燃气体积聚的措施。

　　8序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　备注

　　9易燃、可燃液体及可燃气体罐区下列方面应符合GB50183、GB50160及

　　GB50074等相关规范要求：

　　1.防火间距；

　　2.罐组总容、罐组布置、罐组内储罐数量及布置；

　　3.防火堤及隔堤；

　　4.放空或者转移；

　　5.液位报警、快速切断；

　　6.安全附件(如呼吸阀、阻火器、安全阀等)；

　　7.水封井、排水闸阀。

　　911.火灾危（wei）险性类别不同的储罐在同一罐区，应设置隔堤；

　　2.沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置；

　　3.常压油品储罐不应与液化石油气、液化天然气、天然气凝液储罐

　　布置在同一防火堤内。

　　可燃、易燃液体罐区的专用泵应设在防火堤外，泵与储罐距离应符

　　合

　　GB50160要求。

　　构成一级、二级重大危（wei）险源的危（wei）险化学品罐区应实现紧急切断功能，并处于投用状态。

　　9293储运系统

　　严禁正常运行的内浮顶罐浮盘落底；内浮顶罐低液位报警或者联锁安全设施

　　94设

　　置不得低于浮盘支撑的高度。

　　防火堤设计应符合GB50351要求：

　　1.防火堤的材质、耐火性能以及伸缩缝配置应满足规范要求；

　　2.防火堤容积应满足规范要求,并能承受所容纳油品的静压力且不

　　渗漏；

　　3.液化烃罐区防火堤内严禁绿化。

　　9596气柜应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置。

　　9定期监测液氧储罐中乙炔、碳氢化合物含量，每周至少分析一次，超标时应连续向储罐输送液氧以稀释乙炔浓度，并启动液氧泵温和

　　化装置向外输送。

　　装运危（wei）险化学品的汽车应“三证”(驾驶证、准运证、危（wei）险品押运

　　证)齐全。进入厂区的车辆应安装阻火器。

　　企业应建立易燃易爆有毒危（wei）险化学品装卸作业时装卸设施接口连接

　　可靠性确认制度；装卸设施连接口不得存在磨损、变形、局部缺口、胶圈或者垫片老化等缺陷。

　　99序

　　排查事项

　　号

　　10排查内容

　　易燃易爆危（wei）险化学品的汽车罐车和装卸场所，应设防静电专用接地

　　线。

　　备注

　　储运系统

　　101安全设施

　　甲

　　B、乙、丙A类液体的装车应采用液下装车鹤管。

　　102甲

　　B、乙

　　A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的防火间距应不小于

　　8m。

　　甲类物品仓库宜单独设置；当其储量小于5t时，可与乙、丙类物品

　　仓库共用一栋建造物，但应设独立的防火分区。

　　103危（wei）险化学品

　　仓库内严禁设置员工宿舍；办公室、歇息室等严禁设置在104甲、乙类

　　仓储管理

　　仓库内，也不应贴邻建造。

　　105甲、乙、丙类液体仓库应设置防止液体流散的设施；遇湿会发生燃

　　烧爆炸的物品仓库应设置防止水浸渍的措施。

　　危（wei）险化学品仓储应满足以下条件：

　　1.爆炸物宜按不同品种单独存放，当受条件限制，不同品种爆炸物

　　需同库存放时，应确保爆炸物之间不是禁忌物且包装完整无损；

　　2.有机过氧化物应储存在危（wei）险化学品库房特定区域内，避免阳光直

　　射，并应满足不同品种的存储温度、湿度要求；

　　3.遇水放出易燃气体的物质和混合物应密闭储存在设有防水防、雨、106防潮措施的危（wei）险化学品库房中的干燥区域内；

　　4.自燃物和混合物的储存温度应满足不同品种的存储温度、湿度要

　　求，并避免阳光直射；

　　5.自反应物质和混合物应储存在危（wei）险化学品库房特定区域危（wei）内，避免

　　阳光直射并保持良好通风，且应满足不同品种的存储温险化学品

　　度、湿度要

　　求，自反应物质及其混合物只能在原装容器中存放。

　　仓储管理

　　101.危（wei）险化学品应当储存在专用仓库，并由专人负责管理；

　　2.剧毒化学品以及储存数量构成重大危（wei）险源的其他危（wei）险化学品，应

　　在专用仓库内单独存放，实行双人收发、双人保管制度。

　　10储存危（wei）险化学品的单位应当建立危（wei）险化学品出入库核查登、记制度。

　　109应按国家标准分区分类储存危（wei）险化学品，不得超量、超品种储存危

　　险化学品，相互禁配物质不得混放混存。

　　序

　　排查事项

　　号

　　110排查内容

　　重大危（wei）险源应配备温度、压力、液位、流量等信息的不间断采集和

　　监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备

　　信息远传、记录、安全预警、信息存储等功能。

　　重大危（wei）险源的化工生产装置应装备满足安全生产要求的自动化控制

　　系统。

　　一级或者二级重大危（wei）险源，设置紧急停车系统。

　　备注

　　111112重大危（对重大危（wei）险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点wei）险源

　　113的安全控制

　　设施，设

　　置紧急切断装置。

　　对涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危（wei）114险源，应具有独立安全仪表系统。

　　115对毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。

　　重大危（wei）险源中储存剧毒物质的场所或者设施，设置视频监控系统。

　　企业应建立健全设备设施管理制度，内容至少应包含设备采购验收、动设备管理、静设备管理、备品配件管理、防腐蚀防泄漏管理、检

　　维修、巡回检查、保温、设备润滑、设备台账管理、日常维护保养、设备检查和考评办法、设备报废、设备安全附件管理等的管理内容。

　　企业应配备设备专业管理人员和设备维修维护人员。

　　企业应对设备定期进行巡回检查，并建立设备定期检查记录。

　　企业不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备。

　　116111111912设备设施

　　管理

　　121企业应编制设备检维修计划，并按计划开展检维修工作。对重点检

　　修项目应编制检维修方案，方案内容应包含作业安全分析、安全风

　　险管控措施、应急处置措施及安全验收标准。

　　检维修过程中涉及特殊作业的，应执行GB30871要求。

　　企业应加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，定期评估防腐

　　效果。

　　122123序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　备注

　　124应对大型、关键容器(如液化气球罐等)中的腐蚀性介质含量进行

　　监控，定期分析(如H2S含量是否超标)。

　　在涉及易燃、易爆、有毒介质设备和管线的排放口、采样口等排放

　　部位，应通过加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施，减少泄漏的可

　　能性。

　　定期对涉及液态烃、高温油等泄漏后果严重的部位(如管道、设备、机泵等动、静密封点)进行泄漏检测，对泄漏部位及时维修或者更换。

　　125126设备设施

　　凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周

　　127管理

　　围应设置不低于150mm的围堰和导液设施。

　　可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动。在爆炸

　　危（wei）险区域内的其他传动设备若必须使用皮带传动时，应使用防静电

　　皮带。

　　离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回

　　阀。

　　传动带、转轴、传动链、皮带轮、齿轮等转动部位，都应设置安全

　　防护装置。

　　企业应建立安全附件台账、爆破片更换记录。

　　企业应对监视和测量设备进行规范管理建，立监视和测量设备台帐，定期进行校准和维护，并保存校准和维护活动的记录。

　　安全阀、压力表等安全附件应定期检验并在有效期内使用。

　　12812913131132133安全附件

　　管理

　　在用安全阀进出口切断阀应全开，并采取铅封或者锁定；

　　134爆破片应正常投用。

　　压力容器用液位计应当：

　　1.储存

　　0℃以下介质的压力容器，选用防霜液位计；

　　2.寒冷地区室外使用的液位计，选用夹套型或者保温型结构的液位

　　计；

　　3.用于易爆、毒性程度为极度或者高度危害介质、液化气体压力容

　　器上的液位计，有防止泄漏的保护装置。

　　135序

　　排查事项

　　号

　　136排查内容

　　备注

　　企业应建立仪表自动化控制系统安全管理、日常维护保养等制度。

　　企业应建立健全仪表检查、维护、使用、检定等各类台账及仪表巡

　　检记录。

　　仪表调试、维护及检测记录齐全,主要包括：

　　1.仪表定期校验、回路调试记录；

　　2.检测仪表和控制系统检维护记录。

　　新(改、扩)建装置和大修装置的仪表自动化控制系统投用前、长

　　期停用的仪表自动化控制系统再次启用前，必须进行检查确认。

　　控制系统管理应满足以下要求：

　　1.控制方案变更应办理审批手续；

　　2.控制系统故障处理、检修及组态修改记录应齐全；

　　3.控制系统建立有应急预案。

　　13131314企业应建立安全联锁保护系统停运、变更专业会签和技术负责人审

　　批制度。联锁保护系统的管理应满足：

　　仪表安全

　　1.联锁逻辑图、定期维修校验记录、暂时停用记录等技术资料齐全；

　　管理

　　2.应对工艺和设备联锁回路定期调试；

　　1413.联锁保护系统(设定值、联锁程序、联锁方式、取销)变更应办

　　理审批手续；

　　4.联锁摘除和恢复应办理工作票，有部门会签和领导签批手续；

　　5.摘除联锁保护系统应有防范措施及整改方案。

　　142新建化工装置必须设置自动化控制系统，根据工艺过程危（wei）险和安全

　　风险分析结果，确定配备安全仪表系统。

　　143化工生产装置自动化控制系统应设置不间断电源，可燃有毒气体检

　　测报警系统应设置不间断电源，后备电池的供电时间不小于30min。

　　仪表气源应符合下列要求：

　　1.采用清洁、干燥的空气；

　　2.应设置备用气源。备用气源可采用备用压缩机组、贮气罐或者第二

　　气源(也可用干燥的氮气)。

　　安装

　　DCS、PLC、SIS等设备的控制室、机柜室、过程控制计算机的机房，应考虑防静电接地。其室内的导静电地面、活动地板、工作

　　台等应进行防静电接地。

　　144145序

　　排查事项

　　号

　　146排查内容

　　备注

　　爆炸危（wei）险场所的仪表、仪表路线的防爆等级应满足区域的防爆要求。

　　保护管与检测元件或者现场仪表之间应采取相应的防水措施。防爆场

　　合应采取相应防爆级别的密封措施。

　　14危（wei）险化学品重大危（wei）险源配备的温度、压力、液位、148仪表安全

　　流量、组份等信

　　息应不间断采集和监测，并具备信息远传、连续

　　管理

　　记录、事故预警、信息存储等功能；记录的电子数据的保存时间不

　　少于30天。

　　14紧急停车按钮应有可靠防护措施。

　　15151152罐区储罐高高、低低液位报警信号的液位测量仪表应采用单独的液

　　位连续测量仪表或者液位开关，报警信号应传送至自动控制系统。

　　可燃气体和有毒气体检测报警器的设置与报警值的设置应满足

　　GB50493要求。

　　可燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统。

　　气体检测

　　报警管理

　　可燃气体、有毒气体检测报警器管理应满足以下要求：

　　1531.绘制可燃、有毒气体检测报警器检测点布置图；

　　2.可燃、有毒气体检测报警器按规定周期进行检定或者校准，周期

　　一

　　般不超过一年。

　　154可燃、有毒气体检测报警信号应发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室进行报警，并有报警与处警记录，对报警原因进行分析。

　　155电气安全

　　企业应编制电气设备设施操作、维护、检修等管理制度并实施。

　　管理

　　156暂时用电应经有关主管部门审查批准，并有专人负责管理，限期拆

　　除。

　　企业的供电电源应满足不同负荷等级的供电要求：

　　1.一级负荷应由双重电源供电，当一电源发生故障时，另一电源不

　　应同时受到损坏；

　　电气安全

　　1572.一级负荷中特殊重要的负荷供电，尚应增设应急电源，并严禁将

　　管理

　　其他负荷接入应急供电系统；设备的供电电源的切换时间，应满足

　　设备允许中断供电的要求；

　　3.二级负荷的供电系统，宜由两回路线供电。在负荷较小或者地区供

　　电条件艰难时，二级负荷可由一回

　　6kV及以上专用的架空路线供

　　电。

　　序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　爆炸危（wei）险区域内的电气设备应符合GB50058要求。

　　备注

　　158电气设备的安全性能,应满足以下要求：

　　电气安全

　　1.设备的金属外壳应采取防漏电保护接地；

　　管理

　　2.接地线不得搭接或者串接，接线规范、接触可靠；

　　1593.明设的应沿管道或者设备外壳敷设，暗设的在接线处外部应有接地

　　标志；

　　4.接地线接线间不得涂漆或者加绝缘垫。

　　160工艺装置内露天布置的塔、容器等，当容器顶板厚度等于或者大于4mm时，可不设避雷针、线保护，但必须设防雷接地。

　　可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐，必须设防雷接地，并应符合

　　下列规定：

　　1.甲

　　B、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度小于4mm时应设

　　避雷针、线，其保护范围应包括整个储罐；

　　2.丙类液体储罐，可不设避雷针、线，但必须设防感应雷接地；

　　3.浮顶罐(含内浮顶罐)可不设避雷针、线，但应将浮顶与罐体用两

　　根截面不小于25mm2的软铜线作电气连接；

　　4.压力储罐不设避雷针、线，但应作接地。

　　在生产加工、储运过程中，设备、管道、操作工具等，有可能产生

　　和积聚静电而造成静电危害时，应采取静电接地措施。

　　161162可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位应设静

　　防雷、防静

　　电接地设施：

　　163电设施

　　1.进出装置区或者设施处；

　　2.爆炸危（wei）险场所的边界；

　　3.管道泵及泵入口永久过滤器、缓冲器等。

　　1641.长距离管道应在始端、末端、分支处以及每隔100m接地一次；

　　2.平行管道净距小于100mm时，应每隔20m加跨接线。当管道交叉

　　且净距小于100mm时，应加跨接线。

　　重点防火、防爆作业区的入口处，应设计人体导除静电装置。

　　储罐罐顶平台上取样口(量油口)两侧1.5米之外，应各设一组消

　　除人体静电设施，设施应与罐体做电气连接并接地，取样绳索、检

　　尺等工具应与设施连接。

　　在爆炸危（wei）险区域内设计有静电接地要求的管道，当每对法兰或者其他

　　接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。

　　16516616序

　　排查事项

　　号

　　16排查内容

　　备注

　　企业应确立本单位的应急预案体系，按照

　　GB/T29639要求编制综合

　　应急预案、专项应急预案、现场处置方案和应急处置卡。

　　企业应建立应急指挥系统，配备应急救援队伍，实行分级管理，明

　　确各级应急指挥系统和救援队的职责。

　　企业应制定应急值班制度，成立应急处置技术组，实行

　　24小时应急

　　值班。

　　16171.企业应制定应急预案定期评估制度，应每三年进行一次应急预案

　　评估，对应急预案内容的针对性和实用性进行分析，并对应急预案

　　171是否需要修订作出结论；

　　2.企业应按应急预案的评估结论及有关规定对应急预案及时修订。

　　1.企业应在应急预案发布之日起20个工作日内，向县级以上人民政

　　府应急管理部门和其他负有安全生产监督管理职责的部门进行备

　　案，并依法向社会发布；

　　1722.应急预案修订涉及组织指挥体系与职责、应急处置程序、主要处

　　置措施、应急响应分级等内容变更的，企业应按照有关应急预案报

　　备程序重新备案。

　　企业应制定本单位的应急预案演练计划，每半年至少组织一次安全

　　173应急安全

　　生产事故应急预案演练，应常态化组织开展岗位、班组、车间级演

　　练，提升一线员工的应急处置能力。

　　管理

　　应急预案演练结束后，企业应急预案演练组织单位应当对应急预案

　　演练效果进行评估，撰写应急预案演练评估报告，分析存在的问题，174并对应急预案提出修订意见。

　　175企业应制定应急器材管理与维护保养制度。

　　企业应建立应急器材台账、维护保养记录，按照制度要求定期检查

　　应急器材。

　　企业应在有毒有害岗位配备应急器材柜(气防柜)，设置与柜内器

　　材相符的应急器材清单。应急器材完好有效。

　　石油化工企业的生产区、公用及辅助生产设施、全厂性重要设施和

　　区域性重要设施的火灾危（wei）险场所应设置火灾自动报警系统和火灾电

　　话报警。

　　消防控制室、消防水泵房、自备发机电房、配电室、防排烟机房以

　　及发生火灾时仍需正常工作的消防设备房应设置备用照明，其作业

　　面的最低照度不应低于正常照明的照度。

　　消防水泵房及其配电室的消防应急照明采用蓄电池作备用电源时，其连续供电时间不应少于3h。

　　17617171718序

　　排查事项

　　排查内容

　　备注

　　号

　　181液化烃储罐的储存系数不应大于0.9。

　　182全冷冻式液化烃储罐应设真空泄放设施和高、低温温度检测，并与

　　自动控制系统相联。

　　液化烃汽车装卸时严禁就地排放。

　　183184液化烃管道不得采用金属软管。

　　液化烃储罐底部的液化烃出入口管道应设可远程操作的紧急切断

　　阀，紧急切断阀的执行机构应有故障安全保障的措施。

　　185186液化天然气储罐拦蓄区禁止设置封闭式LNG排放沟。

　　液化天然气储罐应配备2套独立的液位计，液位计应能适应液体密

　　度的变化。

　　18液化烃球形储罐，其法兰应采用带颈对焊钢制突面或者凹凸面管法兰；

　　垫片应采用带内外加强环型(对应于突面法兰)或者内加强环型(对应

　　188液化烃

　　于凹凸面法兰)缠绕式垫片；紧固件采用等长或者通丝型螺柱、厚六角

　　螺母。

　　18液化烃球形储罐本体应设就地和远传温度计，并应保证在最低液位

　　时能测液相的温度而且便于观测和维护。

　　液化烃球形储罐应设就地和远传的液位计，但不宜选用玻璃板液位

　　计。

　　19191液化石油气球罐上的阀门的设计压力不应小于2.5MPa。

　　丙烯、丙烷、混合C4、抽余

　　C4及液化石油气的球形储罐应采取防

　　止液化烃泄漏的注水措施。注水压力应能满足需要。

　　丁二烯球形储罐应采取以下措施:1.设置氮封系统；

　　2.储存周期在两周以下时，应设置水喷淋冷却系统；储存周期在两

　　周以上时，应设置冷冻循环系统和阻聚剂添加系统；

　　3.丁二烯球形储罐安全阀出口管道应设氮气吹扫。

　　全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部

　　宜设紧急切断阀。

　　192193194序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　液化烃的充装应使用万向管道充装系统。

　　备注

　　195液化烃

　　196197198199液氨

　　液化烃充装车过程中，应设专人在车辆紧急切断装置处值守，确保

　　可随时处置紧急情况。

　　液氨储罐的储存系数不应大于0.9。

　　液氨的实瓶不应露天堆放。

　　氨的安全阀排放气应经处理后排放。

　　超过

　　100m3的液氨储罐应设双安全阀，安全阀排气应引至回收系统

　　或者火炬排放燃烧系统。

　　液氨储罐进出口管线应设置双切断阀，其中一只出口切断阀为紧急

　　切断阀。

　　200201202203液氨充装时，应使用万向节管道充装系统。

　　液氨管道不得采用金属软管。

　　液氯气瓶充装厂房、液氯重瓶库宜采用密闭结构，多点配备可挪移

　　式非金属软管吸风罩，软管半径覆盖密闭结构厂房、库房内的设备、管道和液氯重瓶堆放范围。

　　若采用半敞开式厂房，必须在充装场所配备二个以上挪移式真空吸

　　收软管，并与事故氯吸收装置相连。

　　工作场所应设置事故通风装置及与通风系统相联锁的泄漏报警装

　　置；通风装置的控制分别设置在室内、室外便于操作地点；排风口

　　设置尽可能避免影响作业人员。

　　液氯气化器、贮槽(罐)等设施设备的压力表、液位计、温度计，应装有带远传报警的安全装置。

　　液氯贮槽(罐)、计量槽、气化器中液氯充装量不应大于容器容积

　　的80%；液氯充装结束，应采取措施，防止管道处于满液封闭状态。

　　204205206液氯

　　20208209液氯气化器、预冷器及热交换器等设备，应装有排污(NCl3)装置和

　　污物处理设施，并定期分析NCl3含量，排污物中NCl3含量不应大

　　于

　　60g/L，否则需增加排污次数和排污量，并加强监测。

　　序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　备注

　　21禁止液氯＞1000kg的容器直接液氯气化，禁止液氯贮槽(罐)、罐

　　车或者半挂车槽罐直接作为液氯气化器使用。

　　使用氯气作为生产原料时，宜使用盘管式或者套管式气化器的液氯全

　　气化工艺，液氯气化温度不得低于71℃，建议热水控制温度

　　75~85℃；采用特种气化器(蒸汽加热)，温度不得大于121℃，气化

　　压力与进料调节阀联锁控制，气化温度与蒸汽调节阀联锁控制。

　　缓冲罐底设有排污口，应定期排污，排污口接至碱液吸收池。

　　液氯贮槽(罐)厂房应采用密闭结构，建构筑物设计或者改造应防腐

　　蚀；有条件时把厂房密闭结构扩大至液氯接卸作业区域；厂房密闭

　　化同时配备事故氯处理装置。

　　大贮量液氯贮槽(罐)，其液氯出口管道，应装设柔性连接或者弹

　　簧支吊架，防止因基础下沉引起安装应力。

　　地上液氯贮槽(罐)区地面应低于周围地面0.3~0.5m或者在贮存区周

　　边设

　　0.3~0.5m的事故围堰。

　　液氯贮槽(罐)液面计应采用两种不同方式，采用现场显示和远传

　　液位显示仪表各一套，远传仪表宜采用罐外测量的外测式液位计。

　　液氯贮槽(罐)的就地液位指示，不得选用玻璃板液位计。

　　液氯充装应使用万向管道充装系统。

　　充装量为50kg和

　　100kg的气瓶，使用时应直立放置，并有防倾倒措

　　施；充装量为500kg和

　　1000kg的气瓶，使用时应卧式放置，并牢靠

　　定位。

　　在液氯泄漏时应禁止直接向罐体喷水，应将泄漏点朝上(气相泄漏

　　位置)，宜采用专用工具堵漏，并将液氯瓶阀液相管抽液氯或者紧急

　　使用。

　　液氯仓库必须设置事故氯吸收(塔)装置，具备

　　24小时连续运行的能力，并与电解故障停车、动力电失电联锁控制；至少满足紧急情

　　况下处理能力，吸收液循环槽具备切换、备用和配液的条件，保证

　　热备状态或者有效运行。

　　211212213214215液氯

　　2162121219220221序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　备注

　　222223液氯储存应至少配备一台体积最大的液氯槽(罐)作为事故液氯应

　　急备用受槽(罐)。

　　在液氯贮槽(罐)周围地面，设置地沟和事故池，地沟与事故池贯

　　通并加盖栅板，事故池容积应足够；液氯贮槽(罐)泄漏时禁止直

　　接向罐体喷淋水，可以在厂房、罐区围堰外围设置雾状水喷淋装置，喷淋水中可以适当加烧碱溶液，最大限度洗消氯气对空气的污染。

　　液氯

　　224225226222222液氯储存、充装温和化岗位的作业人员应取得特殊作业人员资格证

　　书。

　　氯气管道禁止穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。

　　液氯管道不得采用金属软管。

　　禁止将油和氯离子带入硝酸铵溶液系统。

　　硝酸铵贮存过程中，禁止混入下列物质：

　　1.硫、磷、硝酸钠、亚硝酸钠及其还原类物质；

　　2.硫酸、盐酸、硝酸等酸类物质；

　　3.易燃物、可燃物；

　　4.锌、铜、镍、铅、锑、镉等活性金属。

　　硝酸铵溶液的贮存罐区应设独立罐区，单个罐区存量最高不超

　　1000m3，单个储罐最大储量不超200m3。

　　硝酸铵

　　230硝酸铵溶液储罐所有材质应选用不低于SUS304标准的不锈钢。

　　231硝酸铵溶液罐区上方及地下严禁有其它油、燃气等无关物料管线通

　　过。

　　232硝酸铵储存搬运时禁止震动、撞击和磨擦。

　　233硝酸铵应设置独立的贮存设施，包括专用仓库、暂时堆场。

　　序

　　排查事项

　　号

　　234排查内容

　　备注

　　光气管道严禁穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。

　　235光气及光气化生产装置的安全防护距离应满足GB19041要求。

　　光气及光气化生产装置应集中布置在厂区的下风侧并自成独立生产

　　区，该装置与厂围墙的距离不应小于100m。

　　光气合成过程中一氧化碳的含水量不宜大于50mg/m3，氯气含水量不

　　宜大于

　　50mg/m3。

　　含光气物料管道应采用无缝钢管，管道连接应采用对焊焊接，严禁

　　采用丝扣连接。

　　光气

　　23623232324241242243244245氯乙烯生产企业应对气柜进出口管道、气柜进口气水分离罐设置伴

　　氯乙烯

　　热并保温，确保氯乙烯、二氯乙烷不会在管道内因低温液化积聚；

　　246气柜进口气水分离罐应设置远传液位计，及时发现并处理液相物料

　　积聚。

　　氯乙烯生产企业应严格下水管网安全管理，建立完善下水管网管理

　　制度，明确责任人员，定期对下水管网内可燃、有毒气体进行监测，247保证下水管网运行安全，严禁物料泄漏后或者事故救援过程中带有化

　　工物料的污水排出厂外，进入市政管网。

　　光气及光气化装置应设置隔离操作室。

　　光气及光气化产品生产装置的供电应设有双电源，紧急停车系统、尾气破坏处理系统应配备柴油发机电，要求在

　　30s内自动启动供电。

　　光气及光气化产品生产装置应设置化工安全仪表系统

　　S(IS)。

　　封闭式光气及光气化产品生产厂房应设机械排气系统，重要设备如

　　光气化反应器等，宜设局部排风罩，排气必须接入应急破坏处理系

　　统。

　　敞开式厂房应在可能泄漏光气部位设置可挪移式弹性软管负压排气

　　系统，将有毒气体送至破坏处理系统。

　　氯乙烯生产企业应制定氯乙烯精馏和废碱液系统的液体氯乙烯排放

　　回收至气柜的管理制度和管控措施。

　　氯乙烯生产企业应确保精馏三塔的平稳运行，不得停运精馏三塔、直接用高沸物储罐进行氯乙烯的加热回收。

　　序

　　排查事项

　　号

　　24排查内容

　　备注

　　液体氯乙烯不应直接通入气柜。

　　氯乙烯气柜进出总管应设置压力和柜位检测，DCS指示、报警、联

　　锁，记录保持时间不低于3个月。气柜压力和柜位联锁应设置高高

　　或者低低的三选二联锁动作。

　　气柜的合成氯乙烯管道和聚合回收氯乙烯入口管应分开设置，出入

　　口管道最低处应设排水器。

　　氯乙烯气柜应有容积指示装置，允许容积为全容积的20%-75%，雷

　　雨或者七级以上大风天气使用容积不应超过全容积的60%。

　　2425251252氯乙烯

　　氯乙烯气柜应定期检维修，应编制检维修方案并建立检维修记录。

　　253气柜水槽补水管线应为常开溢流，并对溢流水进行采集处理，严禁

　　直接排至下水系统，宜采用回收曝气检测合格后外排或者循环使用。

　　254氯乙烯气柜的进出口管道应设远程紧急切断阀。

　　255氯乙烯单体储罐应设置注水设施。

　　256氯乙烯贮存时应注意容器的密闭和氮封，并添加少量阻聚剂。

　　硝化控制室应设置在远离硝化车间的安全地带，在采用远程DCS控

　　制基础上、采用远程视频监管、在线检测、设备故障自诊断等技术

　　措施，减少现场常驻操作人员数量和工作时间。

　　硝化工艺应实现自动化控制系统，并设置安全联锁；结合各种异常

　　工况，计算工艺控制要求最大允许流量和时段积累量，设置固定的不可超调的限流措施。

　　2525硝化工艺

　　半间歇、连续化硝化工艺等要严控加料配比的可靠性；设置滴加物

　　259料管道视镜(设置远程视频监控)。

　　26应严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特殊是超下限状态，避免物料积累、反应滞后引起的过程失控；硝化釜中设置双温度计，确保温度测量的可靠性。

　　261硝化釜内有易燃易爆介质时，应采用氮气等保护措施。

　　序

　　排查事项

　　号

　　262排查内容

　　备注

　　在发生事故会有相互影响的硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等设施之

　　间，应增设应急自动隔断阀(隔离措施)，防止事故扩大化。

　　硝化工艺

　　硝化工艺设置的紧急排放采集系统，应有控制紧急排放物料安全收

　　集存放的措施，以防发生次生事故；根据工艺控制难易和物料危（263wei）险

　　性等特点，合理设置硝化系统的泄爆方式，减少对周围建造和人员

　　的伤害。

　　(二)烟花爆竹行业排查清单。

　　序

　　排查事项

　　号

　　排查内容

　　安全生产管理制度是否落实。重点检查药物安全管理、安全隐患

　　排查管理、职工及外来人员进出厂登记、企业负责人值班带班、产品买卖合同及流向登记等制度的落实情况及其台账。

　　企业主要负责人、分管负责人、安全生产管理人员、危（wei）险工序及

　　特种作业人员是否取得相应资格证书。

　　是否建设应用视频监控系统，是否建立安全风险分级管控四色图

　　及安全风险明细表。

　　备注

　　234各危（wei）险性建造物的内、外部安全距离是否符合GB50161要求。

　　危（wei）险品总仓库区、行政区、展览区是否分区设置，围墙是5烟花爆竹

　　否完整，是否设置防火隔离带。

　　批发企业

　　6是否私自搭建库房、阳光棚、走廊等用于储存。

　　库房的防爆、防火、防雷、防静电设施是否设置且有效1，.1级库

　　房是否设置防护屏障，防护屏障的结构、防护范围等是否符合

　　GB50161要求，防雷设施检测报告是否在有效期内。

　　超过

　　500m的库房是否防火分区，防火隔离墙是否有效(无通道、到顶)。

　　库房是否设置清晰醒目的标识牌，实际作业人员数量是否超过核

　　定人数，储存药量是否超过核定储量。

　　库房是否定期巡回检查并记录库房的温度、湿度。

　　78序

　　排查事项

　　号

　　11排查内容

　　备注

　　是否超许可范围经营，是否经营超标违禁产品，是否向零售点销

　　售专业燃放类产品。

　　库房内危（wei）险物品的堆放是否符合GB11652要求(堆码稳定、整齐

　　且在标志线内，主通道的宽度不小于1.5m,每一个地垛的边长不超过

　　10m,堆垛间距不小于

　　0.7m,与墙间距不小于

　　0.45m,高度不超过

　　2.5m)。

　　是否按照AQ4102的要求对产品信息、生产企业信息、购买单位信

　　息进行登记，产品包装箱上是否粘贴流向登记标识码，并扫描录

　　入烟花爆竹流向管理信息系统。

　　是否购进或者储存非法、超标、冒牌、伪劣产品以及将不同危（wei）险

　　等级产品混存。

　　《烟花爆竹经营(零售)许可证》是否悬挂在醒目位置。

　　1213141516主要负责人是否考核合格，销售人员是否经过安全教育培训。

　　1零售场所的安全距离是否符合AQ4128规定。

　　是否与居民居住场所在同一建造场内，存在“前店后宅、下店上

　　宅”等问题。

　　1零售场所是否张贴有明显的安全警示标志，是否配备必要的消防

　　19烟花爆竹

　　器材。

　　零售店

　　存放产品数量是否超过许可证载明限量，产品堆放是否整齐、稳

　　2(点)定。

　　21销售产品的外包装箱上是否粘贴流向等级标识码。

　　22是否销售超标违禁、假冒伪劣、非法生产、专业燃放类烟花爆竹。

　　23是否在许可证载明的区域外储存烟花爆竹产品。

　　24是否落实值班值守制度。

篇三：化工和危化品企业重大事故隐患重点排查事项清单

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　　化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单

　　一、人的不安全行为（86条）

　　（一）劳动纪律（7条）

　　1.酒后上岗、班中饮酒。

　　2.串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。

　　3.未经批准私自顶岗、换岗。

　　4.上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。

　　5.未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。

　　6.在禁烟区域内吸烟。

　　7.主要负责人长期脱岗不履职。

　　（二）工艺纪律（17条）

　　8.未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。

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　　9.未按规定要求填写操作记录和交接班记录，交接班人员未签名。

　　10.对出现的工艺报警未及时处置和记录。

　　11.未按操作规程进行操作；不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。

　　12.改进工艺或操作程序，未进行安全评估。

　　13.使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。

　　14.常压贮槽带压使用；带压开启反应釜、容器盖子。

　　15.在可燃气体爆炸极限内进行工艺操作。

　　16.采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。

　　17.离心机分离可燃有机溶剂时，未采取氮气保护措施。

　　18.操作中遇到突发异常情况时不及时报告，擅自变更操作。

　　19.外来人员代替本岗位人员操作。

　　20.现场盲板未编号和挂牌。

　　21.取样完毕未及时关闭取样阀。

　　22.危险化学品装卸、罐区脱水（切水、切碱等）时操作人员离开现场。

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　　23.未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。

　　24.启动皮带输送机前，没有检查确认、没有启动警告铃。

　　（三）其他纪律（26条）

　　25.在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。

　　26.在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业。

　　27.在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等。

　　28.擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。

　　29.擅自关闭或调整视频监控设施或关闭各类报警声音。

　　30.堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。

　　31.未按规定检查维护应急防护设施、器材。

　　32.不能正确熟练使用应急防护装备、器材。

　　33.不佩戴专用防护用品（具）从事有毒、有害、腐蚀等介质和窒息环境下的危险作业。

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　　34.不按规定静电接地进行危险化学品车（船）装卸作业。

　　35.转动设备未停机、带电设备未停电进行检维修。

　　36.车辆进入生产区域未安装阻火器或车辆进入生产区域超速行驶。

　　37.管理人员违章指挥、强令冒险作业。

　　38.未为从业人员配备适用有效的个体防护用品。

　　39.现场未设置或者缺少禁止、警告、指令、提示等安全标志。

　　40.无故不参加安全培训、班组安全活动。

　　41.未按规定要求参加或组织开展安全检查。

　　42.设备、工艺变更后，没有及时修订制度、规程。

　　43.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

　　44.危险化学品灌装时超过核定装载量。

　　45.危险化学品装卸作业前，车轮未固定，车钥匙未交岗位人员保管。

　　46.液化石油气、液氨或液氯等的实瓶露天堆放。

　　47.危险化学品仓库物品存放时，顶距、灯距、墙距、柱距、垛距“五距”不符合要求。

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　　48.员工“三级”安全教育低于72学时。

　　49.员工“三级“安全教育、承包商员工入厂安全教育考试卷未批改或批改不认真，随意给分。

　　50.未按规定参加“三级”安全教育培训或未经岗位技能培训考核合格。

　　（四）特殊作业（36条）

　　51.未按规定办理动火、进入受限空间等特殊作业许可证。

　　52.动火、进入受限空间作业等特殊作业前未开展风险识别。

　　53.特殊作业安全作业证有缺漏项，超过规定有效期，签批人不符合要求，签批时间未填写到分钟，提前审批作业许可证。

　　54.动火、进入受限空间作业部位与生产系统采用关闭阀门实施隔离、隔绝，未采取加装盲板或断开一段管道的隔离措施。

　　55.未进行动火安全分析或分析结果不合格进行作业。

　　56.进入受限空间作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体浓度。

　　57.动火和进入受限空间中断作业超过1小时后未重新进行安全分析。

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　　58.采样分析部位与动火作业部位不一致，采样检测点没有代表性。

　　59.受限空间未设置安全警示或采取硬隔离措施。

　　60.同一作业涉及动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路中的两种或两种以上时,未按规定同时办理相应的作业审批手续。

　　61.动火、进入受限空间作业安全措施未确认落实或安全措施由同一人确认签字。

　　62.动火、进入受限空间作业现场未设专人监护。

　　63.一级、特级动火作业未做到“一票一录像”。

　　64.动火人未持有效特种作业资格证。

　　65.降级办理或签批动火安全作业证。

　　66.动火作业未做到“一点（处）一证一人”，未经许可，擅自变更作业范围。

　　67.动火、进入受限空间等特殊作业未进行完工验收签字。

　　68.动火、进入受限空间等特殊作业安全作业证上填写的作业人员与现场实际作业人员不一致。

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　　69.氧气、乙炔气瓶无防震圈、瓶帽等安全附件，乙炔气瓶未安装回火器。氧气、乙炔气管道老化、皲裂。

　　70.受限空间照明电压大于36V，在潮湿容器、狭小容器内作业电压大于12V。

　　71.在受限空间内进行清扫和检修时，没有紧急逃生设施或措施。

　　72.釜内检修时，没有切断电源并拴挂“有人检修、禁止合闸”的警示牌。

　　73.高处作业未系安全带，安全带未做到“高挂低用”。

　　74.使用未经验收合格的脚手架，脚手板未绑扎牢固。

　　75.高处作业抛掷材料、工具及其他杂物。

　　76.擅自拆改脚手架、钢格板、护栏、盖板、防护网等防护设施。

　　77.使用未安装漏电保护器装置的电气设备、电动工具。

　　78.火灾爆炸危险场所未使用相应防爆等级的电源及电气元件。

　　79.使用不合格的绝缘工具和专用防护器具进行电气操作和作业。

　　80.现场临时用电配电盘、箱没有电压标识和危险标识，没有防雨措施，盘、箱、门不能牢靠关闭或未上锁。

　　81.超过安全电压的手持式、移动式电动工器具未逐个配置漏电保护器和电源开关，做到“一机一闸一保护”。

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　　82.起重机械吊钩缺少防钢丝绳脱落装置。

　　83.起重吊装作业存在违反“十不吊”的行为。

　　84.利用管道、管架、电杆、机电设备等作吊装锚点。

　　85.吊装现场未设置安全警戒标志或拉设警戒绳，没有专人监护。

　　86.施工、检修工机具存在缺陷或隐患，未粘贴检查合格证。

　　二、物的不安全状态（108条）

　　（一）工艺专业（27条）

　　87.温度、压力、液位等超控制指标运行。

　　88.设定的工艺指标、报警值、联锁值等不符合工艺控制要求。

　　89.内浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度，存在浮盘落底的风险。

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　　90.重大危险源未配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统，不具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。信息储存时间少于1个月。

　　91.反应设备、储罐等未按规定要求设置温度、压力、液位现场指示。

　　92.紧急切断设施的旁路没有采取管控措施，紧急切断设施未投用或使用旁路。

　　93.同一可燃液体储罐未配备两种不同类别的液位检测仪表。

　　94.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入正常使用。

　　95.不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统，未进行风险分析。

　　96.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，未经安全论证合格。

　　97.使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

　　98.装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。

　　99.在非正常条件下，可能超压的设备或管道未设置可靠的安全泄压措施或安全泄压设施不完好。

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　　100.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前未设爆破片。爆破片入口管道未设氮封，且安全阀的出口管道未充氮。

　　101.氨的安全阀排放气未经安全处理直接放空。

　　102.火炬系统的能力不能满足装置事故状态下的安全泄放，未设置长明灯，没有可靠的点火系统及燃料气源，未设置可靠的防回火设施，火炬气的分液、排凝不符合要求。

　　103.操作室没有工艺卡片或工艺卡片未定期修订。

　　104.安全联锁不完好或未正常投用。

　　105.摘除联锁没有审批手续，摘除期间未采取安全措施。

　　106.因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备未设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。

　　107.有氮气保护设施的储罐，氮封系统不完好或未投用，没有事故泄压设备。

　　108.丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐、全压力式液化烃储罐未设置防泄漏注水措施，注水压力、注水方式不符合要求。

　　109.液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体未设独立的排放系统或处理排放系统。

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　　110.液化烃、液氨等储罐的储存系数超过0.9。

　　111.生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时未采取防止生产过氧化物、自聚物的措施。

　　112.用易产生静电的塑料管道输送易燃易爆有机溶剂及物料。

　　113.操作规程、应急预案等未发放到岗位。

　　（二）设备专业（37条）

　　114.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破片等手阀未常开并铅封。

　　115.压力容器和压力管道的安全附件（含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆破片）不齐全、完好、未按期校验、未在有效期内。

　　116.压力容器、压力管道的本体、基础、紧固件、外观、静电接地等不完好。

　　117.泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。涉及可燃或有毒介质的安全阀、爆破片出口设在室内。

　　118.可燃气体直接向大气排放的排气筒、放空管的高度不符合规范要求。

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　　119.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口未连接至适宜的设施或系统。

　　120.可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵使用皮带传动。

　　121.转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。

　　122.在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。

　　123.机泵润滑不符合“五定”、“三级过滤”要求，油视镜有渗油现象，油位线不清楚、油杯缺油。

　　124.生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。

　　125.未按国家标准规定设置泄漏物料收集装置和对泄漏物料进行妥善处置。

　　126.重点防火、防爆作业区的入口处，未设置人体导除静电装置。

　　127.罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合要求，防雷、防静电接地未进行定期检测。

　　128.用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间，或堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。

　　129.火灾爆炸危险区域内电缆未采取阻燃措施，电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水措施不落实。

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　　130.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管道充装系统。

　　131.可燃材料仓库配电箱及开关设置在仓库内。

　　132.两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道未采取泄压安全措施。

　　133.储罐的进出管道未采用柔性连接。罐区防火堤有孔洞。

　　134.防爆电气设备设施固定螺栓未全部上齐。

　　135.有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板未采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。

　　136.散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房未采用不发生火花的地面。

　　137.散发有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所未采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措施。

　　138.甲、乙、丙类液体仓库未设置防止液体流散的设施，遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库未采取防止水浸渍的措施。

　　139.操作室、控制室、厂房、仓库等建筑物安全疏散门未朝外开启。

　　140.设备、管道高温表面没有采取防护措施。

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　　141.管道物料及流向、标识不清。

　　142.设备、容器等未有效固定，直接浮放在地面上。

　　143.带式输送机未设置紧急拉绳停机设施。

　　144.电气线路的电缆或钢管在穿过墙或楼板处的孔洞，未采用非燃烧性材料封堵。

　　145.盛装甲、乙类液体的容器放在室外时未设防晒降温设施。

　　146.操作、巡检等平台、护栏、楼梯等有缺损或腐蚀严重。

　　147.化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电。

　　148.爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

　　149.电气设备未落实防漏电触电的安全措施，接地线敷设不规范。

　　150.配电室未落实防小动物进入的措施。

　　（三）仪表专业（23条）

　　151.涉及可燃和有毒气体泄漏场所未按国家标准安装泄漏检测报警仪。

　　152.未编制可燃、有毒气体检测器检测点分布图。

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　　153.可燃、有毒气体报警仪未按规定周期进行校准和检定。

　　154.可燃、有毒气体检测报警仪一级、二级报警值设定错误。

　　155.可燃和有毒气体检测报警仪不具有就地声光报警功能。

　　156.固定式可燃和有毒气体检测报警仪检测报警信号没有发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室。

　　157.可燃气体和有毒气体报警系统未设置UPS电源。

　　158.爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级不满足区域防爆要求。

　　159.机柜间防小动物、防静电、防尘及电缆进出口防水措施不落实。

　　160.联锁系统设备、开关、端子排的标识不齐全、准确、清晰。

　　161.紧急停车按钮没有防误碰防护措施。

　　162.可燃气体检测报警器、有毒气体报警器传感器探头不完好；声光报警不正常，故障报警不完好。

　　163.安全仪表系统的现场检测元件、执行元件没有联锁标志警示牌。

　　164.仪表系统维护、防冻、防凝、防水措施不落实，仪表不完好。

　　165.放射性仪表现场未设置明显的警示标志。

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　　166.涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，未投入正常使用。

　　167.紧急切断阀为非故障-安全型。

　　168.

　　构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能或紧急切断设施未处于投用状态。

　　169.自动化控制、安全仪表系统未设置不间断电源。

　　170.气柜未设置上、下限位报警装置及进出管道自动联锁切断装置。

　　171.全压力式液氨储罐未设置液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐未设置温度指示仪。

　　172.站内无缓冲罐时，在距汽车装卸车鹤位10m以外的装卸管道上未设置便于操作的紧急切断阀。

　　173.现场压力表、温度表、液位计等未标注上下限。玻璃管液位计没有防护措施。

　　（四）设计专业（15条）

　　174.地区架空电力线路与生产区距离不符合国家标准要求。

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　　175.涉及光气、氯气、硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

　　176.甲、乙类火灾危险性装置内设有办公室、操作室、固定操作岗位或休息室。

　　177.甲、乙类仓库与办公室、休息室贴邻，或库内设有办公室、休息室等。

　　178.火灾危险性类别不同的储罐设在同一罐组，常压储罐与压力储罐布置在同一罐组。

　　179.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

　　180.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

　　181.企业生产及储存设施总平面布置防火间距不满足规范要求。

　　182.企业设施与相邻工厂或设施的防火间距不满足规范要求。

　　183.气柜没有布置在人员集中场所、明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。

　　184.生产、经营、储存、使用危险物品的车间、仓库等与员工宿舍在同一座建筑物内，与员工宿舍的安全距离不符合要求。

　　185.未经正规设计或履行变更程序随意增加设备、设施、建构筑物。

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　　186.未按规范要求对承重钢结构采取耐火保护措施。

　　187.布置在爆炸危险区的在线分析仪表间设备为非防爆型时，在线分析仪表间未采取正压通风。

　　188.罐组的专用泵区未布置在防火堤外。

　　三、管理缺陷（58条）

　　（一）合法合规性（19条）

　　189.危险化学品生产企业未取得安全生产许可证。安全生产许可证超过有效期内，许可范围与企业现状不一致。

　　190.未取得危险化学品登记证，登记内容与企业现状不一致。

　　191.未按规定组织危险化学品建设项目安全设施竣工验收。

　　192.未按规定每3年由符合国家规定资质的评价单位进行安全评价。

　　193.危险化学品重大危险源未按规定评估、建档、备案。

　　194.未按照国家规定提取和使用安全生产费用。

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　　195.应急救援预案未报应急管理部门备案。

　　196.易制毒化学品未取得合法资质或备案证明。

　　197.主要负责人、安全管理人员未经依法培训合格。

　　198.未按规定设置安全生产管理机构，专职安全生产管理人员数量不符合要求。

　　199.未配备注册安全工程师、安全总监从事安全生产管理工作。

　　200.新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目（含长输管道）未通过安全审查进行建设。

　　201.在用或新增压力容器未在规定的期限内取得使用证。

　　202.危险化学品安全作业等特种作业人员未持证上岗。

　　203.锅炉、压力容器操作人员、厂（场）内机动车辆驾驶人员、电工、电气焊等作业人员未取得特种作业操作资格证。

　　204.装运危险化学品车辆的驾驶证、危险品准运证、危险品押运证失效。

　　205.未按规定编制危险化学品安全技术说明书，未在包装上粘贴、悬挂与化学品相符的安全标签。

　　206.未按导则要求编制生产安全事故应急预案。

　　207.工艺、设备等变更未进行风险评估和履行变更程序。

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　　208.化工企业主要负责人不具有3年以上化工行业从业经历并不具备大学专科以上学历。

　　（二）制度、规程（16条）

　　209.未制定操作规程和工艺指标。

　　210.操作规程的编制及内容不符合《化工企业工艺安全管理实施导则》的要求。

　　211.装置开停工未编制开停工方案。

　　212.试生产方案未组织专家审查，试生产前未组织安全生产条件检查确认。

　　213.未建立设备检维修、巡回检查、防腐保温、设备润滑等设备管理制度。214.未制定仪表自动化控制系统、安全仪表系统安全管理制度。

　　215.未建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，主要负责人的安全生产责任制不符合法定职责要求。

　　216.未制定实施隐患排查治理制度。

　　217.未制定实施动火、进入受限空间等特殊作业管理制度。

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　　218.未制定实施危险化学品重大危险源安全管理制度。

　　219.未制定实施变更管理制度。

　　220.未制定实施事故（未遂事故）管理制度。

　　221.未制定实施承包商安全管理制度。

　　222.剧毒化学品、易制爆化学品未建立“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”等“五双”制度。

　　223.未建立实施领导干部带班值班制度。

　　224.制度、规程不切实际，没有可操作性。

　　（三）风险评估与隐患治理（8条）

　　225.未定期对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评估，未建立风险清单和实行风险分级管理。

　　226.主要负责人未每天实行风险研判和承诺公告。

　　227.未按规定要求开展危险与可操作性分析（HAZOP），HAZOP分析提出的对策建议未落实整改。

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　　228.安全仪表系统未进行安全完整性等级评估，评估提出的建议措施未落实整改。

　　229.精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

　　230.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未按规定进行安全可靠性论证。

　　231.工艺技术来源不可靠，没有合规的技术转让合同或安全可靠性论证。

　　232.隐患整改未落实“五定”要求，未做到闭环管理。（四）计划与台账（12条）

　　233.未制定实施年度安全生产教育培训计划。

　　234.未制定实施年度应急预案演练计划。

　　235.未制定实施年度设备检维修计划。

　　236.未制定实施年度压力容器、压力管道检验计划。

　　237.未建立安全生产教育和培训档案。

　　238.未建立班组安全活动记录。

　　239.未建立压力容器、压力管道台账和技术档案。

　　240.未建立安全附件台账、爆破片更换记录。

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　　241.未建立仪表自动化控制系统、安全仪表系统有关安全联锁管理台账。

　　242.危险化学品仓库未建立出入库登记台账，账物不符。

　　243.未与承包商签订安全生产管理协议。

　　244.未建立承包商安全管理档案和年度评价记录。

　　来源：江苏省应急管理厅、一、化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）

　　依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：

　　（一）危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

　　（二）特种作业人员未持证上岗。

　　（三）涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

　　（四）涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

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　　（五）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

　　（六）全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

　　（七）液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

　　（八）光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

　　（九）地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

　　（十）在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

　　（十一）使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

　　（十二）涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

　　（十三）控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

　　（十四）化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

　　（十五）安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

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　　（十六）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

　　（十七）未制定操作规程和工艺控制指标。

　　（十八）未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

　　（十九）新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

　　（二十）未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

　　二、金属非金属矿山重大生产安全事故隐患判定标准（试行）

　　（一）金属非金属地下矿山重大生产安全事故隐患

　　1.安全出口不符合国家标准、行业标准或设计要求。

　　2.使用国家明令禁止使用的设备、材料和工艺。

　　3.相邻矿山的井巷相互贯通。

　　4.没有及时填绘图，现状图与实际严重不符。

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　　5.露天转地下开采，地表与井下形成贯通，未按照设计要求采取相应措施。

　　6.地表水系穿过矿区，未按照设计要求采取防治水措施。

　　7.排水系统与设计要求不符，导致排水能力降低。

　　8.井口标高在当地历史最高洪水位1米以下，未采取相应防护措施。

　　9.水文地质类型为中等及复杂的矿井没有设立专门防治水机构、配备探放水作业队伍或配齐专用探放水设备。

　　10.水文地质类型复杂的矿山关键巷道防水门设置与设计要求不符。

　　11.有自燃发火危险的矿山，未按照国家标准、行业标准或设计采取防火措施。

　　12.在突水威胁区域或可疑区域进行采掘作业，未进行探放水。

　　13.受地表水倒灌威胁的矿井在强降雨天气或其来水上游发生洪水期间，不实施停产撤人。

　　14.相邻矿山开采错动线重叠，未按照设计要求采取相应措施。

　　15.开采错动线以内存在居民村庄，或存在重要设备设施时未按照设计要求采取相应措施。

　　16.擅自开采各种保安矿柱或其形式及参数劣于设计值。

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　　17.未按照设计要求对生产形成的采空区进行处理。

　　18.具有严重地压条件，未采取预防地压灾害措施。

　　19.巷道或者采场顶板未按照设计要求采取支护措施。

　　20.矿井未按照设计要求建立机械通风系统，或风速、风量、风质不符合国家标准或行业标准的要求。

　　21.未配齐具有矿用产品安全标志的便携式气体检测报警仪和自救器。

　　22.提升系统的防坠器、阻车器等安全保护装置或信号闭锁措施失效；未定期试验或检测检验。

　　23.一级负荷没有采用双回路或双电源供电，或单一电源不能满足全部一级负荷需要。

　　24.地面向井下供电的变压器或井下使用的普通变压器采用中性接地。

　　（二）金属非金属露天矿山重大生产安全事故隐患

　　1.地下转露天开采，未探明采空区或未对采空区实施专项安全技术措施。

　　2.使用国家明令禁止使用的设备、材料和工艺。

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　　3.未采用自上而下、分台阶或分层的方式进行开采。

　　4.工作帮坡角大于设计工作帮坡角，或台阶（分层）高度超过设计高度。

　　5.擅自开采或破坏设计规定保留的矿柱、岩柱和挂帮矿体。

　　6.未按国家标准或行业标准对采场边坡、排土场稳定性进行评估。

　　7.高度200米及以上的边坡或排土场未进行在线监测。

　　8.边坡存在滑移现象。

　　9.上山道路坡度大于设计坡度10%以上。

　　10.封闭圈深度30米及以上的凹陷露天矿山，未按照设计要求建设防洪、排洪设施。

　　11.雷雨天气实施爆破作业。

　　12.危险级排土场。

　　（三）尾矿库重大生产安全事故隐患

　　1.库区和尾矿坝上存在未按批准的设计方案进行开采、挖掘、爆破等活动。

　　2.坝体出现贯穿性横向裂缝，且出现较大范围管涌、流土变形，坝体出现深层滑动迹象。

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　　3.坝外坡坡比陡于设计坡比。

　　4.坝体超过设计坝高，或超设计库容储存尾矿。

　　5.尾矿堆积坝上升速率大于设计堆积上升速率。

　　6.未按法规、国家标准或行业标准对坝体稳定性进行评估。

　　7.浸润线埋深小于控制浸润线埋深。

　　8.安全超高和干滩长度小于设计规定。

　　9.排洪系统构筑物严重堵塞或坍塌，导致排水能力急剧下降。

　　10.设计以外的尾矿、废料或者废水进库。

　　11.多种矿石性质不同的尾砂混合排放时，未按设计要求进行排放。

　　12.冬季未按照设计要求采用冰下放矿作业。

　　三、工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）

　　本判定标准适用于判定工贸行业的重大生产安全事故隐患（以下简称重大事故隐患），危险化学品、消防（火灾）、特种设备等有关行业领域对重大事故隐患判定标准另有规定的，适用其规定。

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　　工贸行业重大事故隐患分为专项类重大事故隐患和行业类重大事故隐患，专项类重大事故隐患适用于所有相关的工贸行业，行业类重大事故隐患仅适用于对应的行业。

　　（一）专项类重大事故隐患

　　1.存在粉尘爆炸危险的行业领域。

　　（1）粉尘爆炸危险场所设置在非框架结构的多层建构筑物内，或与居民区、员工宿舍、会议室等人员密集场所安全距离不足。

　　（2）可燃性粉尘与可燃气体等易加剧爆炸危险的介质共用一套除尘系统，不同防火分区的除尘系统互联互通。

　　（3）干式除尘系统未规范采用泄爆、隔爆、惰化、抑爆等任一种控爆措施。

　　（4）除尘系统采用正压吹送粉尘，且未采取可靠的防范点燃源的措施。

　　（5）除尘系统采用粉尘沉降室除尘，或者采用干式巷道式构筑物作为除尘风道。

　　（6）铝镁等金属粉尘及木质粉尘的干式除尘系统未规范设置锁气卸灰装置。

　　（7）粉尘爆炸危险场所的20区未使用防爆电气设备设施。

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　　（8）在粉碎、研磨、造粒等易于产生机械点火源的工艺设备前，未按规范设置去除铁、石等异物的装置。

　　（9）木制品加工企业，与砂光机连接的风管未规范设置火花探测报警装置。

　　（10）未制定粉尘清扫制度，作业现场积尘未及时规范清理。

　　2.使用液氨制冷的行业领域。

　　（1）包装间、分割间、产品整理间等人员较多生产场所的空调系统采用氨直接蒸发制冷系统。

　　（2）快速冻结装置未设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量超过9人。

　　3.有限空间作业相关的行业领域。

　　（1）未对有限空间作业场所进行辨识，并设置明显安全警示标志。

　　（2）未落实作业审批制度，擅自进入有限空间作业。

　　（二）行业类重大事故隐患

　　1.冶金行业。

　　（1）会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铁水、钢水与液渣吊运影响的范围内。

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　　（2）吊运铁水、钢水与液渣起重机不符合冶金起重机的相关要求；炼钢厂在吊运重罐铁水、钢水或液渣时，未使用固定式龙门钩的铸造起重机，龙门钩横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时整改。

　　（3）盛装铁水、钢水与液渣的罐（包、盆）等容器耳轴未按国家标准规定要求定期进行探伤检测。

　　（4）冶炼、熔炼、精炼生产区域的安全坑内及熔体泄漏、喷溅影响范围内存在积水，放置有易燃易爆物品。金属铸造、连铸、浇铸流程未设置铁水罐、钢水罐、溢流槽、中间溢流罐等高温熔融金属紧急排放和应急储存设施。

　　（5）炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用。

　　（6）氧枪等水冷元件未配置出水温度与进出水流量差检测、报警装置及温度监测，未与炉体倾动、氧气开闭等联锁。

　　（7）煤气柜建设在居民稠密区，未远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施；附属设备设施未按防火防爆要求配置防爆型设备；柜顶未设置防雷装置。

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　　（8）煤气区域的值班室、操作室等人员较集中的地方，未设置固定式一氧化碳监测报警装置。

　　（9）高炉、转炉、加热炉、煤气柜、除尘器等设施的煤气管道未设置可靠隔离装置和吹扫设施。

　　（10）煤气分配主管上支管引接处，未设置可靠的切断装置；车间内各类燃气管线，在车间入口未设置总管切断阀。

　　（11）金属冶炼企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

　　2.有色行业。

　　（1）吊运铜水等熔融有色金属及渣的起重机不符合冶金起重机的相关要求；横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时处理。

　　（2）会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铜水等熔融有色金属及渣的吊运影响范围内。

　　（3）盛装铜水等熔融有色金属及渣的罐（包、盆）等容器耳轴未定期进行检测。

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　　（4）铜水等高温熔融有色金属冶炼、精炼、铸造生产区域的安全坑内及熔体泄漏、喷溅影响范围内存在非生产性积水；熔体容易喷溅到的区域，放置有易燃易爆物品。

　　（5）铜水等熔融有色金属铸造、浇铸流程未设置紧急排放和应急储存设施。

　　（6）高温工作的熔融有色金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及水冷元件未设置应急冷却水源等冷却应急处置措施。

　　（7）冶炼炉窑的水冷元件未配置温度、进出水流量差检测及报警装置；未设置防止冷却水大量进入炉内的安全设施（如：快速切断阀等）。

　　（8）炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用。

　　（9）使用煤气（天然气）的烧嘴等燃烧装置，未设置防突然熄火或点火失败的快速切断阀，以切断煤气（天然气）。

　　（10）金属冶炼企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

　　3.建材行业。

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　　（1）水泥工厂煤磨袋式收尘器（或煤粉仓）未设置温度和一氧化碳监测，或未设置气体灭火装置。

　　（2）水泥工厂筒型储存库人工清库作业外包给不具备高空作业工程专业承包资质的承包方且作业前未进行风险分析。

　　（3）燃气窑炉未设置燃气低压警报器和快速切断阀，或易燃易爆气体聚集区域未设置监测报警装置。

　　（4）纤维制品三相电弧炉、电熔制品电炉，水冷构件泄漏。

　　（5）进入筒型储库、磨机、破碎机、篦冷机、各种焙烧窑等有限空间作业时，未采取有效的防止电气设备意外启动、热气涌入等隔离防护措施。

　　（6）玻璃窑炉、玻璃锡槽，水冷、风冷保护系统存在漏水、漏气，未设置监测报警装置。

　　4.机械行业。

　　（1）会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在熔炼炉、熔融金属吊运和浇注影响范围内。

　　（2）吊运熔融金属的起重机不符合冶金铸造起重机技术条件,或驱动装置中未设置两套制动器。吊运浇注包的龙门钩横梁、耳轴销和吊钩等零件，未进行定期探伤检查。

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　　（3）铸造熔炼炉炉底、炉坑及浇注坑等作业坑存在潮湿、积水状况，或存放易燃易爆物品。

　　（4）铸造熔炼炉冷却水系统未配置温度、进出水流量检测报警装置，没有设置防止冷却水进入炉内的安全设施。

　　（5）天然气（煤气）加热炉燃烧器操作部位未设置可燃气体泄漏报警装置，或燃烧系统未设置防突然熄火或点火失败的安全装置。

　　（6）使用易燃易爆稀释剂（如天拿水）清洗设备设施，未采取有效措施及时清除集聚在地沟、地坑等有限空间内的可燃气体。

　　（7）涂装调漆间和喷漆室未规范设置可燃气体报警装置和防爆电气设备设施。

　　5.轻工行业。

　　（1）食品制造企业涉及烘制、油炸等设施设备，未采取防过热自动报警切断装置和隔热防护措施。

　　（2）白酒储存、勾兑场所未规范设置乙醇浓度检测报警装置。

　　（3）纸浆制造、造纸企业使用水蒸气或明火直接加热钢瓶汽化液氯。

　　（4）日用玻璃、陶瓷制造企业燃气窑炉未设燃气低压警报器和快速切断阀，或易燃易爆气体聚集区域未设置监测报警装置。

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　　（5）日用玻璃制造企业炉、窑类设备本体及附属设施出现开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形。

　　（6）喷涂车间、调漆间未规范设置通风装置和防爆电气设备设施。

　　6.纺织行业。

　　（1）纱、线、织物加工的烧毛、开幅、烘干等热定型工艺的汽化室、燃气贮罐、储油罐、热媒炉等未与生产加工、人员密集场所明确分开或单独设置。

　　（2）保险粉、双氧水、亚氯酸钠、雕白粉（吊白块）等危险品与禁忌物料混合贮存的；保险粉露天堆放，或储存场所未采取防水、防潮等措施。

　　7.烟草行业。

　　（1）熏蒸杀虫作业前，未确认无关人员全部撤离仓库，且作业人员未配置防毒面具。

　　（2）使用液态二氧化碳制造膨胀烟丝的生产线和场所，未设置二氧化碳浓度报警仪、燃气浓度报警仪、紧急联动排风装置。

　　8.商贸行业。

　　在房式仓、筒仓及简易仓囤进行粮食进出仓作业时，未按照作业标准步骤或未采取有效防护措施作业。

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　　四、烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）

　　依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：

　　（一）主要负责人、安全生产管理人员未依法经考核合格。

　　（二）特种作业人员未持证上岗，作业人员带药检维修设备设施。

　　（三）职工自行携带工器具、机器设备进厂进行涉药作业。

　　（四）工（库）房实际作业人员数量超过核定人数。

　　（五）工（库）房实际滞留、存储药量超过核定药量。

　　（六）工（库）房内、外部安全距离不足，防护屏障缺失或者不符合要求。

　　（七）防静电、防火、防雷设备设施缺失或者失效。

　　（八）擅自改变工（库）房用途或者违规私搭乱建。

　　（九）工厂围墙缺失或者分区设置不符合国家标准。

　　（十）将氧化剂、还原剂同库储存、违规预混或者在同一工房内粉碎、称量。

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　　（十一）在用涉药机械设备未经安全性论证或者擅自更改、改变用途。

　　（十二）中转库、药物总库和成品总库的存储能力与设计产能不匹配。

　　（十三）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

　　（十四）出租、出借、转让、买卖、冒用或者伪造许可证。

　　（十五）生产经营的产品种类、危险等级超许可范围或者生产使用违禁药物。

　　（十六）分包转包生产线、工房、库房组织生产经营。

　　（十七）一证多厂或者多股东各自独立组织生产经营。

　　（十八）许可证过期、整顿改造、恶劣天气等停产停业期间组织生产经营。

　　（十九）烟花爆竹仓库存放其它爆炸物等危险物品或者生产经营违禁超标产品。

　　（二十）零售点与居民居住场所设置在同一建筑物内或者在零售场所使用明火。

篇四：化工和危化品企业重大事故隐患重点排查事项清单

　　危化品企业隐患闭环管理事项清单

　　（企业每月自查上报）

　　序号

　　1事项

　　检查情况

　　企业是否按规定实行隐患自查、自报、自改，形成隐患清

　　单与整改清单，重点隐患是否单独建档，跟踪整改

　　是否开展厂级的安全检查，安全检查台账资料是否齐全完整，包括检查情况汇总统计、检查人员与时间、隐患清单

　　及重大隐患清单、已整改清单。

　　是否落实外聘专家检查制度，专家检查台账是否完整，包括上次检查人员与时间、检查情况汇总统计、隐患清单及

　　重大隐患清单、已整改清单、下次检查时间。

　　是否开展车间级的安全检查，安全检查台账资料是否齐全完整，包括检查情况汇总统计、检查人员与时间、隐患清

　　单及重大隐患清单、已整改清单。

　　是否落实班组安全检查制度，并按规定进行安全巡查和交接班安全检查，安全检查台账资料是否齐全完整，包括检

　　查情况汇总统计、检查人员与时间、隐患清单及重大隐患清单、已整改清单。

　　监管部门检查发现的隐患，是否完成整改，未完成的是否

　　制订计划，落实五到位。

　　隐患录入监管信息系统情况。

　　各类静电跨接、防爆电气、安全附件巡查记录

　　2345679对照《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故

　　隐患判定标准（试行）》《江苏省化工（危险化学品）企业安全检查重点指导目录》自查情况。

　　备注：

　　1.检查结果要有结论和具体依据，要记录相关证号、文号、开展时间和有效期限；

　　2.不涉及的用“—”标注确认；

　　3.涉及构成重大隐患的应予以标注。

　　1/1

篇五：化工和危化品企业重大事故隐患重点排查事项清单

　　危险化学品重大生产安全事故隐患清单

　　危险化序学品企存在的重大安全生产事故隐患

　　号

　　业名称

　　1.酒精精馏车间、醋酸乙酯车间的控制室、机柜间与该车间布置在同一栋建筑内；煤气发生器的办公室、控制室、机柜间与该煤气发生器布置在同一栋建筑内。

　　2.乙酸乙酰酯车间使用的液氨冷冻站控制室与压缩机房间部置在同一栋建筑物内，未设置防爆墙，有活动玻璃观察窗。

　　3.乙酸乙酰酯、醋酸酐生产车间的控制室有门窗一侧面向具有火灾、爆炸危险性的乙酸乙酰酯、醋酸酐的生产装置。

　　4.冷却液氨气体泄漏检测系统、醋酸酐车间裂解工序的一氧化碳气体泄漏检测系统未采用两级报警，检测仪量程、单位设置错误。

　　5.在建5000吨原料药技术改造项目涉及重点监管工艺氯化工艺，未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

　　6.制冷岗位、防爆电器电工、自控仪表岗位作业人员无特种用作业证。

　　依据

　　不符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）（2018版）第5.2.16条“装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内”和《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）（2018版）第3.3.5条“办公室、休息室等不应设置在甲、乙类厂房内”的强制性规定。根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第三条“涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求”判定，属于重大生产安全事故。

　　不符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.18条“装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A设备的房间部署在同一建筑物内。装置的控制室与其他建筑物合建时，应设置独立的防火分区”的强制性规定。根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第三条“涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求”判定，属于重大生产安全事故。

　　整改期限

　　11月30日

　　6月30日

　　广西金源生物1化工实业有限公司

　　不符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.18条“控制室、机柜间面向有火灾危险性设备侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3h的不燃烧性实体墙”的强制性规定。6月根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第十三条“控制30日

　　室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求”判定，属于重大生产安全事故。

　　不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB50493）第3.0.2条：“可燃气体和有毒气体的检测系统应采用两级报警”，不符合（GB50493）强制性规定。根据《化工和危险6月化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第十二条“涉及可燃和有毒有害气30日

　　体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备”判定，属于重大生产安全事故。

　　违反《国家安全监管总局关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）第二条的规定。根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第十九条“精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估”判定，属于重大生产安全事故。

　　不符合《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全监管总局令第30号）总则第五条的规定：特种作业人员必须经专门的安全技术培训并考核合格，取得《中华人民共和国特种作业操作证》后，方可上岗作业。根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第二条“特种作业人员未持证上岗”判定，属于重大生产安全隐患。

　　8月31日

　　6月30日

　　7.酒精生产等旧生产装置和库区的可燃气体有毒气体泄漏检测仪无就地声光报警功能，煤气站生产现场未安装气体泄漏检测仪。

　　1.酒精储罐区与精馏车间（甲类厂房）的距离为27m，安全距离不足，属于重大生产安全事故隐患。

　　2.酒精车间办公室、控制室、分析间设置和酒精蒸馏车间（甲类）在同一栋建筑物内，酒精管道布置沿厂房办公室窗户外沿布置，处于爆炸区域范围内。

　　3.酒精储罐区等可燃气体泄漏的场所设置可燃气体检测仪无声光报警功能。

　　4.动火安全作业证填写不符合规范，动火作业结束时未标明时间。

　　广西贵港市甘2化酒精有限公司

　　不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB50493-2009）5.3.1.2“指示报警设备应具有以下基本功能：--发出声光报警信号”的规定。根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第十二项“涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备”判定，属于重大生产安全隐患。

　　不符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）（2018版）第4.2.1条及注3“甲、乙、丙类液体的固定顶储罐区与甲类厂房（仓库）、民用建筑的防火间距，应按本表的规定（25m）增加25%”

　　（至少需要31.5米才符合规定）。不符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）（2018版）第4.2.1条及注3的强制性规定。根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第三条“涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求”判定，属于重大生产安全事故。

　　不符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）（2018版）第5.2.16条“装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内”和《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）（2018版）第3.3.5条“办公室、休息室等不应设置在甲、乙类厂房内”的强制性规定。根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第三条“涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求”判定，属于重大生产安全事故。

　　不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB50493-2009）5.3.1.2“指示报警设备应具有以下基本功能：--发出声光报警信号”的规定。根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第十二条“涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备”判定，属于重大生产安全隐患。

　　不符合《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871-2014)关于动火作业的规定。根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第十八条“未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行”判定，属于重大生产安全隐患。

　　7月31日

　　8月31日

篇六：化工和危化品企业重大事故隐患重点排查事项清单

　　重大事故隐患排查整治重点行业领域责任部门清单表

　　序号

　　123456789重点行业领域

　　危险化学品（含化工医药）

　　道路交通

　　交通运输

　　水上交通

　　建筑施工（含隧道施工）

　　消防

　　烟花爆竹

　　燃气

　　渔业船舶（含各类生计船、乡镇船、自用船）

　　10责任部门

　　应急管理办

　　规划建设办、赤坎交警中队

　　规划建设办、赤坎交警中队

　　规划建设办

　　规划建设办

　　赤坎专职消防队、应急管理办

　　应急管理办

　　规划建设办和综合执法办

　　农业农村办

　　工贸

　　应急管理办

　　1112131415161718192021校园安全（含校外培训机构）

　　医疗机构

　　文体旅游（含经营性游玩场所）

　　水利工程

　　特种设备

　　有限空间

　　农机设备

　　电力设施

　　集贸市场

　　再生资源回收行业

　　危废（含环保设施）

　　中心学校、第一中学、第六中学、教伦中学

　　公共服务中心、中心卫生院、第二人民医院

　　旅游发展局

　　农业综合服务中心

　　赤坎市场监督管理所

　　应急管理办

　　农业农村办

　　经济发展办

　　赤坎市场监督管理所

　　经济发展办

　　规划建设办

篇七：化工和危化品企业重大事故隐患重点排查事项清单

　　危险化学品重大事故隐患专项排查

　　整治2023行动实施方案

　　为认真落实安全生产工作决策部署和工作要求，经研究决定，在全市深入开展危险化学品重大事故隐患专项排查整治行动，制定本方案。

　　一、工作目标

　　认真贯彻落实安全生产重要论述，结合全市危险化学品事故隐患排查整治专项行动，全面落实企业主体责任、部门监管责任和地方党政领导责任，以强有力精准严格的执法行动，督促推动企业主要负责人严格履行安全生产法定职责，落实全员安全生产责任制，落实落细各项安全生产工作措施，认真排查和整改重大事故隐患，着力从根本上消除事故隐患、从根本上解决问题，重大事故隐患得到系统治理，重大风险防控取得明显成效，有效防范和减少一般事故、遏制较大事故，坚决守牢不发生重特大事故的底线，推动全市危险化学品安全生产形势持续稳定好转。

　　二、排查整治范围

　　全市所有危险化学品生产企业、经营(带有储存设施)企业、取得危险化学品安全使用许可证的企业。

　　三、主要内容

　　各级各企业要对照《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三〔2017〕121号，以下简称《重大事故隐患判定标准》）和应急管理部《2023年危险化学品企业安全生产执法检查重点事项指导目录》逐项开展检查。

　　（一）强化企业安全生产主体责任落实，切实提高企业隐患排查和整改的质量

　　企业是事故隐患排查整治的责任主体，企业主要负责人是法定的安全生产第一责任人。各县（市、区）、市属开发区要督促企业主要负责人在全面落实安全生产法定职责基础上，突出抓好以下九项工作。

　　1.落实企业全员安全生产责任。企业主要负责人要严格落实安全生产第一责任人责任，带动企业全员安全生产责任落实。认真对照落实《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》《山东省生产经营单位全员安全生产责任清单》，进一步修订完善本单位全员安全生产岗位责任清单，明确从主要负责人、其他负责人、职能部门负责人、生产车间(区队)负责人、生产班组负责人、一线从业人员(包括劳务派遣人员、灵活用工人员、实习生等)的安全生产岗位责任，全面消除责任盲区和管理漏洞。要突出管理团队安全责任落实，组织制定企业分管负责人、安全总监安全生产职责清单和本次专项行动工作清单；严格落实企业安全总监委派和双

　　重领导等制度，专项行动期间，企业安全总监要将组织实施重大隐患排查整治情况，向所在地负有安全监管职责的部门专项述职；依法设置安全生产管理机构或者配备专兼职安全生产管理人员；根据需要聘请行业领域安全生产专家强化技术指导，深入排查本企业的重大风险点及现场作业人数、落实管控建议措施、精准查找重大事故隐患、科学治理重大事故隐患，提高隐患排查和整改的质量。建立健全内部考核奖惩机制，督促一线从业人员(包括劳务派遣人员、实习生等)严格履行安全生产岗位责任，严格遵守规章制度和操作规程，坚决杜绝“三违”行为。

　　2.组织本企业重大事故隐患排查整治。企业主要负责人要认真组织学习《重大事故隐患判定标准》《指导目录》和《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等有关标准规范，要研究制定本单位专项行动具体方案，召开会议进行动员部署，组织全员集中培训、对标对表开展自查自改，公开作出重大事故隐患“清零”承诺。要组织建立企业重大事故隐患台账清单，实行闭环管理，能立即整改的，要迅速整改，需要一定时间整改的，要明确责任人、措施、资金、期限和应急预案，在企业醒目位置公开，并按分级属地原则向负有安全监管职责的有关部门报告。要采取安全例会、班组班前会等形式开展一次事故警示教育，深刻吸取近期发生的火灾事故、重大爆炸着火事故等教训，组织排查整治本企业

　　同类事故隐患。要每月带队对本单位重大事故隐患排查整治情况至少开展2次检查，对发现和解决的重大问题及隐患要记录在案。

　　3.组织开展“强基固本六提升”行动。企业主要负责人要高度重视企业“强基固本六提升”行动，进一步提高对建设企业本质安全重要性的认识，将其作为提升企业安全生产水平的重要举措。要聚焦安全生产责任落实、安全生产管理能力、全员安全生产素质、安全生产标准化、安全生产设施设备、应急处置能力等六方面提升工作，着力消除人的不安全行为、物的不安全状态、管理的不安全因素。企业要成立“强基固本六提升”行动领导机构，制定工作方案，分解目标任务，明确责任分工，优化资源配置，抓好各项措施落实。

　　4.组织开展特殊作业排查整治。企业主要负责人要认真组织学习《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022），深刻吸取违规动火引发的重特大事故教训，至少组织开展1次全员安全警示教育活动；要严格动火分级和升级管理，严格动火作业票审批管理，作业前，开展作业危害分析，辨识可能存在的安全风险，采取相应安全风险管控措施，严格全过程监护，涉及其他特殊作业同时办理作业票证，动火作业完毕要清理火源，做到工完料尽场地清；要在进行设备设施改造、检维修和动火、受限空间等的交叉作业时，制定专项作业方案，严格作业审批，严格遵守安全操作规程，严格作业人员资质管理，确保作业安全；要组织

　　对电气焊设备进行全面安全检查，严禁带病作业，不得使用淘汰或危及安全的电气焊设备；要举一反三组织对动火等危险作业人员以及易产生重大事故隐患的其他关键岗位人员落实岗位责任情况进行1次全面排查，严禁聘用和招请未经安全培训合格、未取得相关证书的人员在特种作业岗位上岗作业，建立并落实“谁招请无证人员，谁负责任”的管理制度。

　　5.组织开展对外包外租等生产经营活动排查整治。企业主要负责人要针对本企业生产经营项目和场所外包外租（包括委托、合作等类似方式）情况至少组织开展1次全面排查，重点检查是否存在承包承租方不具备安全生产条件或者相应资质以及双方未签订安全生产协议、安全生产管理职责不清等问题，不符合法律法规规定的要坚决依法处理；将外包外租等生产经营活动纳入本企业安全生产管理体系，加强统一协调、管理，定期进行安全检查，发现安全问题的及时督促整改。

　　6.组织开展安全生产教育培训排查整治。企业主要负责人要专题组织对重大事故隐患判定标准或重点检查事项进行全员培训，使全体员工掌握隐患排查相关技能。同时，组织对日常安全教育培训情况进行自查，重点检查是否存在未规范制定落实安全教育培训计划，全员教育培训虚化弱化；培训内容针对性、适用性不强，教育培训质量不高；培训范

　　围未全员覆盖，一线员工安全意识和安全素质不高；过度依赖第三方机构，安全培训搞形式、走过场，甚至弄虚作假；未如实记录安全生产教育和培训情况等问题，补足企业安全教育培训短板弱项。

　　7.组织开展安全生产制度措施落实情况排查整治。企业主要负责人要聚焦安全生产相关制度措施，逐条对照、逐项落实，坚决避免“有制度不执行”或“口头执行、纸面落实”等问题，打通制度落实“最后一公里”。重点组织建立符合本单位实际的安全生产“晨会”、“开工第一课”、事故警示教育等制度；严格落实安全生产有奖举报“公告牌”制度，建立本单位内部事故隐患举报奖励制度机制，设立有奖举报专项资金，鼓励、发动员工发现举报身边隐患，对有功人员给予奖励；建立风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，逐一落实风险防控措施，对重大危险源实施动态监控；严格落实安全生产诊断制度，定期开展安全诊断，推动实现风险自辨自控、隐患自查自治；将接受作业指令的劳务派遣人员、灵活用工人员纳入本单位统一管理，履行安全生产保障责任；同时，结合企业实际抓好“危险化学品领域安全生产九条断然措施”等制度措施落实。

　　8.组织开展事故应急救援演练活动。企业主要负责人要根据本行业领域事故特点，加密演练频次，至少每半年组织开展2次事故应急救援预案演练。特别要让全体从业人员主动落实安全生产岗位责任，熟知安全逃生出口(或避灾路

　　线)，切实提高从业人员应急避险意识。

　　9.组织开展高危细分领域安全风险管控。涉及硝酸铵、硝化、光气、氟化、有机硅、重氮化、液氯（氯乙烯）、过氧化等高危细分领域的企业要按照各行业风险隐患排查指南开展细致排查，建立问题隐患和整改措施“两个清单”，严格闭环整改。督促指导硝化反应企业进行安全技术改造，探索推进微通道、管式反应器取代反应釜。全面防控液氯和液氨生产装置、储存场所安全风险，落实风险防控措施。硝酸、硝酸铵储存方式、方法以及储存数量要符合国家标准或者国家有关规定。

　　（二）狠抓精准严格执法，切实提升发现问题和解决问题的强烈意愿和能力水平

　　要进一步增强责任感、使命感、紧迫感，以顽强的斗争精神、过硬的素质能力及时发现并查处企业的非法违规问题，坚决整治安全监管执法“宽松软虚”，通过精准严格的监管执法倒逼企业主体责任落实。突出抓好以下五项、十条工作：

　　1.细化排查整治标准要求并迅速传达到企业。各县（市、区）、市属开发区要按照危险化学品重大事故隐患判定标准和市局制定的重点检查事项（附件1）.结合本地实际，进一步补充完善，细化整治方案。要采取多种形式将整治目标、整治标准、整治重点传达到各企业，督促指导企业将责任措

　　施落实到企业主要负责人、管理层和车间班组，压实到每名员工和岗位。

　　2.开展监管执法人员专题培训。各县（市、区）、市属开发区要利用企业自查自改阶段的时间，采取多种方式集中对监管执法人员开展安全生产专题培训，重点学习《重大事故隐患判定标准》和《指导目录》及相关法律法规标准，提高专业素养和法治素养，切实提升监管执法人员发现问题和解决问题的能力水平。

　　3.聚焦排查整治重点精准严格执法。各县（市、区）、市属开发区要按照《山东省人民政府安全生产委员会关于进一步强化企业安全生产分类分级监督管理工作的意见》（鲁安发〔2022〕8号），并结合各级年度执法检查计划，实行企业检查全覆盖，无遗漏。检查时，要重点针对企业的主要负责人前述九项重点任务落实情况，开展精准严格执法。对企业自查查出的重大事故隐患，已按规定报告并正在采取有效措施消除的，依法不予行政处罚。对执法检查发现的重大事故隐患，要依法从严从重处罚、挂牌督办，明确跟踪督办的具体责任人，督促企业坚决整改落实到位，严禁以罚代管、罚而不管。对排查整治不力导致重大事故隐患依然存在或发生事故的，要依法对企业和企业主要负责人实行“一案双罚”。重大事故隐患长期存在并多次受到处罚的，依法提请地方人民政府予以关闭并落实企业主要负责人行业禁入规

　　定；涉嫌犯罪的，依法移送司法机关追究刑事责任。根据监管执法情况，定期通报一批、约谈一批、联合惩戒一批、停产整顿一批，并在政务网站或主流媒体分期分批公布安全生产典型执法案例（含危险作业罪）。

　　4.建立倒查机制严格问责问效。建立安全监管执法责任倒查机制，严格执行“谁检查、谁签名、谁负责”，对明显有重大事故隐患却查不出、或查出后应处罚未处罚以及跟踪整改不到位的，要采取通报、约谈等措施；对导致发生事故的，依法追责问责，构成犯罪的移送司法机关追究刑事责任。对排查整治不力的有关县、市、区，要向当地党委、政府下达提醒函、督办函，严肃指出存在的突出问题；市安委会办公室将视情况对有关地方进行约谈，并在全市进行通报。

　　5.创新监管和服务方式切实提升监管执法效能。要积极运用“四不两直”、明查暗访、异地执法等工作方式不断提高执法质量。依托“互联网+监管”“危险化学品安全风险监测预警系统”等信息手段加强省、市、县互联互通，对于大数据排查发现的屡查屡犯的企业负责人和重点企业实施精准有效监管。对于涉及多部门、区域性违法违规行为的，强化信息通报共享和部门协调联动，各级安全生产专业委员会要组织开展一次多部门联合执法检查、联合信用监管。会同人社部门落实好工伤预防能力培训工程，切实做好“三类人员”培训，指导企业加强线上线下培训空间建设，提升从

　　业人员技能素质。完善政府购买服务机制，实施好全市危险化学品企业化工过程安全管理评估及提升项目，发现和解决企业在化工过程安全管理方面的问题和短板，实现提升企业安全生产管理水平，提高安全风险防范化解能力的目标。

　　(三)强化地方党委政府领导责任，切实增强统筹发展和安全的能力水平

　　推动地方党委政府认真落实安全生产“十五条”硬措施和“八抓20条”创新措施，严格执行《全国重大事故隐患专项排查整治2023行动总体方案》《全省重大事故隐患专项排查整治2023行动实施方案》《全市重大事故隐患专项排查整治2023行动实施方案》关于危险化学品行业安全生产的具体要求。

　　1.强化重大安全风险防控。各级党委政府要严格抓好危险化学品项目规划、立项、审批、设计等源头环节的安全把关，新上项目坚决做到不安全不审批、不安全不生产，严防“先天不足”埋下安全风险隐患。

　　2.全面提升企业本质安全水平。要加快危险化学品“机械化减人、自动化换人、智能化无人”进程，加快推动安全生产向事前预防转型。

　　3.强化新业态和薄弱环节安全监管。严格落实新业态新领域安全监管责任，坚持“谁主管谁牵头、谁为主谁牵头、谁靠近谁牵头”，加强对醇基燃料等新业态新领域安全风险

　　的监督管理和隐患排查整治，严防失控漏管。针对小施工、小作业、违规外包转包、外来施工等安全监管薄弱环节，督促推动各行业领域主管部门制定标准，明确管理责任。

　　4.切实强化排查整治支持保障。督促有关部门推动企业按规定比例提取安全生产费用，保障重大事故隐患排查整改，积极推进实施物防技防等安全生产工程治理措施；健全市县两级基层安全监管体制，大力配备专兼职技术检查员，着力解决监管执法队伍“人少质弱”问题，切实提升重大事故隐患查处能力。

　　5.严格安全生产督查督办。各县（市、区）、市属开发区要建立危险化学品重大事故隐患数据库并动态更新，完善重大事故隐患整治督办制度，深入基层加强督导检查，每季度通报整治进展情况，做到动态掌握、心中有数。

　　6.严格安全生产责任追究。坚持“四位一体”全面倒查，对发生的每一起危险化学品生产安全亡人事故，都要对照一系列安全生产制度措施和专项行动部署要求，从安全生产、干部作风、廉政建设、涉黑涉恶等方面，逐条倒查落实情况，作为认定事故相关责任单位及责任人员履行责任的重要依据，严肃追究责任。

　　四、阶段划分

　　专项行动自即日起至12月底结束，共分四个阶段，各级应急部门、各企业要按照各阶段工作重点有序压茬推进。

　　11（一）动员部署（2023年5月31日前）。各县（市、区）、市属开发区制定印发行动方案，召开专题会议动员部署。

　　（二）企业自查自改和部门帮扶（6月1日—7月31日）。企业认真开展自查自改，建立安全生产重大事故隐患台账，并形成常态化工作机制。各级应急部门对重点地区、重点企业开展帮扶，完成安全执法队伍专题培训。

　　（三）部门精准执法（8月1日—11月30日）。聚焦《重大事故隐患判断标准》和《指导目录》，聚焦企业主要负责人履职情况，深入企业、一线开展精准执法检查，严查各类非法违法和违规违章行为。通过差异化的执法处罚措施强化政企互信，推动企业真查真改并按规定主动报告重大事故隐患。

　　（四）巩固提高（2023年12月）。全面总结专项行动取得的成效，系统梳理好经验、好做法，积极推动互学互鉴，不断完善安全生产制度措施，健全完善长效工作机制。

　　五、保障机制

　　实行“一闭环、两移交、三公开、四考核、一追溯”工作机制：在处理重大事故隐患上，实行“发现隐患、移交办理、信息公开、督导巡查、考核通报”全过程闭环管理。在重大事故隐患整治上，对重大事故隐患由属地县级挂牌督办，负责督促整改治理，*局进行跟踪督办。在加强社会监

　　12督上，对重大事故隐患清单、隐患整改治理推进情况和整改治理结果在媒体上进行公开。在考核问效上，将专项排查整治总体情况、企业自查自改进行抽查检查情况、部门精准严格执法情况、党委政府组织领导情况作为重要指标进行评价考核。在责任追溯上，对重大事故隐患该发现而未发现、该盯住整改而整改不到位导致事故发生的，要实行“一案三查”（企业负责人、监管部门负责人和党政领导），严肃追责问责。

　　各县（市、区）、市属开发区要参照市“一闭环、两移交、三公开、四考核、一追溯”工作机制，结合实际进一步建立健全相应工作机制，切实打通责任落实“最后一公里”，确保专项行动取得实效。

　　（一）发现隐患。各县（市、区）、市属开发区应急部门负责收集汇总本地区企业自报、群众举报、执法检查所发现的重大事故隐患，逐项编号、建立台账。

　　（二）移交办理。*局对于上级交办和群众举报的问题隐患，属于重大隐患的及时反馈给各县（市、区）、市属开发区，纳入本辖区重大隐患清单管理，属于一般问题隐患的，由各县（市、区）、市属开发区按照有关规定处置。各县（市、区）、市属开发区在收到交办清单后，要依法督促企业整改，并自交办之日起，每星期五前以正式文件向*局反馈整改治

　　13理情况，需办结销号的必须经各县（市、区）、市属开发区政府分管领导审核并签字确认。

　　（三）督导巡查。*局将组织对各市和重点企业开展督导巡查。对工作推进缓慢、重大事故隐患发现偏少以及整改率偏低的市县和企业开展重点督查。

　　六、工作要求

　　（一）提高政治站位，统一思想认识。开展专项行动，是贯彻落实重要指示精神的重大行动，是应对当前严峻安全形势的有力举措，也是稳定安全生产形势、保障人民群众生命财产安全、推动高质量发展的内在要求。各县（市、区）、市属开发区要自觉提高政治站位，立即行动起来，精心组织实施，以最严格措施、最严谨作风狠抓落实，决不允许蜻蜓点水、大而化之，对事故隐患视而不见，决不允许搞以罚代管，严禁“带病”组织生产，务求取得实实在在成效。

　　（二）加强组织领导，统筹推进行动。各县（市、区）、市属开发区要统筹推动本辖区专项行动扎实开展，主要领导要亲自研究重大问题、亲自协调重点环节、亲自督办重要任务。要建立健全工作机制，将专项行动纳入执法检查内容，适时开展督导检查，对工作懈怠、被动应付的顶格处罚。

　　（三）密切协作配合，形成工作合力。各县（市、区）、市属开发区要加强与各相关部门的沟通联系，强化协调配合，合力推动专项行动工作深入开展。专项行动要奔着“重大事故隐患”去，针对长期存在、易造成群死群伤的事故隐

　　14患和风险，强化重点风险联合管控和难点隐患联合治理，排查一批，治理一批，管控一批重大安全风险。

　　（四）严格问效问责，推动隐患整改落实。*局将对全市危险化学品重大事故隐患排查整治专项行动开展情况进行监督检查，综合运用通报、约谈、警示、提醒等手段，推动工作任务和工作责任落实。对重大事故隐患该发现而未发现、该盯住整改而未盯住，导致发生事故的要严肃追责问责，推动真查问题、查真问题，确保行动质效。

　　（五）落实调度机制，加强信息报送。请各县(市、区)、市属开发区于5月31日前将专项行动方案及动员部署情况报送市局危化科。各县(市、区)、市属开发区每月25日前报送《*市危险化学品重大事故隐患专项行动进展情况调度表》（附件2）、《*市危险化学品重大事故隐患汇总表》（附件3）。12月20日前，各县（市、区）、市属开发区应急管理部门要将本地区危险化学品重大事故隐患专项排查整治2023行动整体开展情况形成书面总结报*局。

　　附件：1.危险化学品重大事故隐患判定标准和重点检查事项；

　　2.*市危险化学品重大事故隐患专项行动进展情况调度表；

　　3.*市危险化学品重大事故隐患汇总表；

　　15附件1：

　　危险化学品重大事故隐患判定标准和重点检查事项

　　序号

　　判定标准

　　检查事项

　　一、危险化学品企业重大隐患判定标准和检查事项

　　1.1企业董事长、总经理在任职6个月后未取得安全1主要负责人和安全生产管理人员未依培训考核合格证。

　　法经考核合格。

　　1.2企业安全管理人员任命文件中的人员在任职6个月后未取得安全培训考核合格证。

　　2.1按照《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（原国家安监总局令第30号），企业应取得但未取2特种作业人员未持证上岗。

　　得特种作业人员操作证。

　　2.2化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业人员取证超期未复审的，视为未取证。

　　163.1涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不满足个人可接受风险和社会可接受涉及“两重点一重大”的生产装置、风险评估报告中的外部防护距离。

　　3储存设施外部安全防护距离不符合国3.2涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施不家标准要求。

　　满足《石油化工企业设计防火规范》(GB50160)、《建筑设计防火规范》(GB50016)等标准对生产装置、储存设施及其他建筑物外部防火距离要求。

　　涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停4车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

　　4.1涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能。

　　4.2涉及重点监管危险化工工艺的装置已装备自动化控制系统、紧急停车系统，但未投入使用。现场调节阀、紧急切断阀未投用或旁路阀打开。

　　4.3涉及重点监管危险化工工艺的装置有关联锁长时

　　1间切除（超过1个月以上）。

　　5.1构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及5毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

　　各储罐进、出口未设置紧急切断阀。

　　5.2构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，在罐区的总进出管道上设置了总紧急切断阀，但各储罐未分别设置紧急切断阀。

　　5.3涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

　　6.1丙烯、丙烷、混合C4等常温的全压力式液化烃6全压力式液化烃储罐未按国家标准设储罐未设注水设施。

　　置注水措施。

　　6.2全压力式液化烃储罐注水措施未设置带手动功能的远程控制阀。

　　16.3储罐注水措施不能保障充足的注水水源、注水压力。

　　液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有7毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

　　光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体8管道穿越

　　除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

　　9液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

　　光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

　　地区架空电力线路（35KV及以上）穿地区架空电力线路（35KV及以上）穿越生产区且不符越生产区且不符合国家标准要求。

　　合国家标准要求。

　　在役化工装置未经正规设计且未进行10.1在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计10安全设计诊断。

　　诊断的。

　　10.2在役化工装置安全设计诊断的单位不具备相应

　　1资质和相关设计经验的。

　　使用淘汰落后安全

　　技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

　　使用《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第一批）》（应急厅〔2020〕38号）列出的工艺、设备。

　　12.1依

　　据

　　《

　　石

　　油

　　化

　　工

　　可

　　燃

　　和

　　有

　　毒

　　气

　　体

　　检

　　测

　　报

　　警

　　设

　　计

　　标

　　准

　　》（GB/T50493），企业可涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源未设置检测未按国家标准设置检测报警装置，爆报警器。

　　12炸危险场所未按国家标准安装使用防

　　12.2企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放爆电气设备。

　　源设置了检测报警器，但检测报警器未处于正常工作状态，存在故障、未通电、数据有严重偏差等问题。

　　12.3爆炸危险场所使用非防爆电气设备。

　　12.4爆炸危险场所使用的防爆电气设备防爆。

　　11213.1控制室或机柜间处于爆炸危险区范围内或防火间距不符合要求。

　　13.2控制室或机柜间面向（与装置间无其他建筑物；控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸13危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

　　包括斜面向；不考虑与装置的距离大小）具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙有门窗洞口。

　　13.3控制室或机柜间面向（与装置间无其他建筑物；包括斜面向，如控制室窗户面向正南，但西南方面有火灾、爆炸危险性装置；不考虑与装置的距离大小）具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙无门窗洞口，但墙体不属于耐火极限不低于3小时的不燃烧材料实体墙。

　　14化工生产装置未按国家标准要求设置14.1企业一级负荷未设置双重电源。

　　双重电源供电，自动化控制系统未设14.2DCS等自动化系统未设置不间断电源（UPS）。

　　21置不间断电源。

　　安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

　　15.1安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀关闭。

　　15.2安全阀铅封损坏、校验标识牌缺失，且未能提供有效校验报告。

　　16.1未制定安全生产责任制。

　　16.2安全生产责任制中，缺少企业主要负责人、管理未建立与岗位相匹配的全员安全生产层、安全管理机构或安全管理人员及与生产有关的重16责任制或者未制定实施生产安全事故点单位（安全、生产技术、设备、生产车间等）的安隐患排查治理制度。

　　全职责。

　　16.3企业未制定安全事故隐患排查治理制度。

　　16.4企业未开展隐患排查治理工作。

　　17未制定操作规程和工艺控制指标。

　　17.1企业未制定操作规程，或操作规程非常笼统，缺乏指导性。

　　152217.2企业未明确工艺控制指标，或工艺控制指标严重不符合实际工作。

　　17.3操作规程、工艺卡片及岗位操作记录等资料中有关数据、工艺指标严重不符、偏差较大。

　　17.4企业制定了操作规程和工艺控制指标，但没有发放到基层岗位，基层员工不清楚操作规程内容及工艺控制指标。

　　18.1未编制特殊作业管理制度。

　　未按照国家标准制定动火、进入受限18.2开展特殊作业未办理作业许可证。

　　18空间等特殊作业管理制度，或者制度18.3开展动火（易燃易爆场所）、进入受限空间作业未有效执行。

　　未进行作业分析、未进行危险源辨识。

　　18.4特殊作业现场安全管控措施严重缺失。

　　18.5特殊作业审批程序错误（如动火作业先批准，后

　　23动火分析等）、弄虚作假。

　　新开发的危险化学品生产工艺未经小19.1新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、试、中试、工业化试验直接进行工业工业化试验直接进行工业化生产。

　　化生产；国内首次使用的化工工艺未19.2国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府19经过省级人民政府有关部门组织的安有关部门组织的安全可靠性论证。

　　全可靠性论证；新建装置未制定试生19.3新建装置未制定试生产方案投料开车。

　　产方案投料开车；精细化工企业未按

　　规范性文件要求开展反应安全风险评19.4精细化工企业未按要求开展反应安全风险评估。

　　估。

　　未按国家标准分区分类储存危险化学20品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

　　未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

　　二、危险化学品行业其他重点检查事项

　　2421.1企业主要负责人未严格执行危险化学品企业安全风险研判与承诺公告制度。未能做到每日组织全厂、车间、班组全面研判安全风险，每天签署安全承诺，企业主要负责人未按要求履

　　21行第一责任人职责。

　　并在风险监测预警系统、企业主门岗显著位置显示屏上进行公告。

　　21.2未带头落实企业领导带班值班制度和重大危险源包保责任制。

　　21.3未按标准规定足额提取企业安全生产费用或挪作他用。

　　22.1涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企22企业从业人员学历不符合要求。

　　业，主要负责人和主管生产设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员不具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称。

　　2522.2涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置和储存设施的操作人员，不具有化工职业教育背景（含技工教育）、高中及以上学历或取得有关类别中级及以上技能等级。

　　23.1企业未按规定设置安全生产管理机构或者配备企业未按要求建立安全技术管理团23队。

　　专职安全生产管理人员。

　　23.2未按要求配备注册安全工程师。危险化学品生产企业和涉及危化品储存的经营企业安全生产管理人员中的中级及以上注册安全工程师比例未达到15%以上。

　　压力管道、压力容器安全风险管控措施落实不到位。

　　24.1企业的压力管道、压力容器设计选材不符合相关要求。

　　24.2管道元件、压力容器实际材质与设计不一致。

　　242624.3企业未建立压力管道、压力容器设备档案，未按照规定开展定检和年检。

　　环保设施安全风险评估管控措施不落25实。

　　25.1新上环保设施未进行安全论证，或安全论证报告与实际严重不符。

　　25.2现有环保设施未进行安全评估，或评估报告不符合现场实际。

　　26.1“五室”搬迁不彻底。

　　26装置区内人员密集场所未按要求进行26.2具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒搬迁整治。

　　危险性的厂房（含装置或车间）和仓库内设置有办公室、休息室、外操室、巡检室等人员聚集性场所。

　　重点设备设施完好性管理不到位。

　　27.1涉及易燃易爆、剧毒物料的设备、管线及管件发生泄漏，但未采取有效措施彻底消除隐患，存在打卡子带“病”运行问题。

　　2227.2未按照有关标准规范要求定期对涉及易燃易爆、剧毒物料的管线（包括管件）进行测厚。

　　28.1大型油气储存基地“四个系统”未投用，中小油气储存企业“三个系统”建设不符合要求，或建成后28油气储存风险管理措施落实不到位。

　　未保持常态化运行。

　　28.2油气储罐超温、超压、超液位操作。

　　28.3油气储存企业私自改变储存介质。

　　28.4内浮顶储罐运行中浮盘落底。

　　29.1新建化工项目的化工装置安装作业未及时向应外委施工作业安全管理不到位。

　　急管理部门申报安装工程质量监督。

　　29.2.企业未对承包商资质进行审核。

　　29.3施工单位的工程技术人员、项目负责人、安全生产管理人员、特种作业人员不符合相关施工要求。

　　2229.4企业与施工方签订安全管理协议，未明确安全生产责任。

　　29.5施工前未对施工方的所有人员进行入厂安全培训。

　　29.6施工中未派员进行监督，未及时督促施工方严格落实各项安全保障措施。

　　30.1企业未制定应急预案，或预案与企业实际情况严重不符。企业的应急预案未及时向应急管理部门进行应急演练和危险岗位应急处置能力训备案。

　　30练不符合要求。

　　30.2企业未落实每半年至少组织1次综合性演练的要求，或应急演练“走过场”，未对演练效果进行评估总结。

　　30.3企业的应急处置装备器材不符合《危险化学品单

　　2位应急救援物资配备标准》，或未进行定期检查、维护保养，致使部分应急处置器材过期失效或损坏。

　　30.4企业未按要求对涉及易燃易爆、有毒有害介质的危险岗位进行动态辨识，未建立台账。未按照每周一次的要求常态化开展应急处置能力训练。

　　31.1涉及重大危险源、重点监管危险化工工艺的生产变更管理制度落实不到位。

　　装置、储存设施的安全联锁摘除未履行变更手续。

　　31.2涉及重大危险源、重点监管危险化工工艺的生产装置和储存设施，主要负责人，原料、工艺路线产品、关键设备方面变更时未进行安全风险分析。

　　高危细分领域安全风险管控措施落实不到位。

　　32.1硝酸铵企业、硝化企业，液氯和氯乙烯（带气柜）生产企业、过氧化企业、涉及液化烃储罐区企业未对照风险隐患排查指南深入开展自查，未建立问题隐患31323和整改措施“两个清单”，自查发现的问题隐患未及时进行整改。

　　32.2硝酸、硝酸铵储存方式、方法以及储存数量不符合国家标准或者国家有关规定。

　　32.3涉及硝化反应的装置（厂房）同一时间现场操作人员超过3人。

　　32.4氯乙烯气柜的进出口管道未设远程紧急切断阀；氯乙烯气柜的压力（钟罩内）、柜位高度不能实现在线连续监测；未设置气柜压力、柜位等联锁。湿式气柜储存毒性为极度、高度危害的气体。

　　32.5液氯储存区未设置密闭厂房和自动吸收系统。

　　31附件2：

　　*市危险化学品重大事故隐患专项行动进展情况调度表

　　县、市、区

　　时间：2023年

　　月

　　日

　　1企业自查发现的重大事故隐患（个）

　　部门检查发现的重大事故隐患（个）

　　政府挂牌督办的重大事故隐患（个）

　　修订完善本单位全员安全生产

　　岗位责任清单（家）

　　制定专项行动工作清单（家）

　　依法建立安全管理机构和

　　配足安全管理人员（家）

　　制定实施本企业排查整治

　　具体方案（家）

　　建立健全事故隐患排查

　　治理制度（家）

　　24624企业自查发现重大事故隐患中

　　已完成整改的（个）

　　部门检查发现重大事故隐患中

　　已完成整改的（个）

　　挂牌督办重大事故隐患中

　　已完成整改的（个）

　　总体

　　情况

　　3513579制定企业分管负责人、安全总监

　　安全生产职责清单（家）

　　企业安全总监向所在地负有安全监

　　管职责的部门进行专项述职（家）

　　6建立健全内部考核奖励机制（家）

　　8公开作出重大事故隐患

　　“清零”承诺（家）

　　10建立企业重大事故隐患台账（家）

　　121416182022242468有效开展“强基固本六提升”

　　行动（家）

　　制定危险作业管理制度（家）

　　对外包外租等生产经营活动

　　开展排查整治（家）

　　企业安全生产主体责任落实情况

　　11主要负责人按频次开展检查（家）

　　1315171921231主要负责人按频次组织开展全员

　　安全警示教育活动（家）

　　按频次对危险作业人员以及其他关键岗位人员进行全面排查（家）

　　对安全生产教育培训

　　开展排查整治（家）

　　严格落实有奖举报制度（家）

　　定期开展安全诊断（家）

　　对照高危细分领域行业风险隐患排查指南进行自查（家）

　　部门抽查检查的企业总数（家）

　　建立并落实“晨会”“开工第一课”

　　等制度（家）

　　建立并落实分级管控和隐患排查

　　治理双重预防机制（家）

　　排查重大风险点（个），现场作业人

　　数（人）

　　按频次开展应急演练（家）

　　企业主要负责人未按要求

　　亲自研究排查整治工作（家）

　　企业未制定

　　分管负责人职责清单（家）

　　电焊等特种作业岗位

　　人员无证上岗作业（家）

　　未按规定开展应急演练、员工不熟悉逃生出口（家）

　　对企业

　　企业主要负责人

　　自查自3未带队检查（家）

　　改进行抽查检5企业未依法建立安全管理机构和配足安全管理人员（家）

　　查情况

　　7外包外租安全管理混乱（家）

　　3291安全教育培训走过场（家）

　　帮扶指导重点县（个次）

　　行政处罚（次，万元）

　　移送司法机关（人）

　　曝光、约谈、联合惩戒

　　企业（家）

　　责任倒查

　　追责问责（人）

　　10246810制度措施不落实（家）

　　帮扶指导重点企业（家次）

　　企业和企业主要负责人

　　“一案双罚”（次）

　　责令停产整顿（家）

　　公布典型执法案例（个），其中危险作业罪案例（个）

　　约谈通报

　　有关地区及部门（次）

　　部门

　　精准

　　严格

　　执法

　　情况

　　3579填表说明：1.此表由各县（市、区）、市属开发区应急管理部门填写，按时限报市局危化科。

　　2.对危险化学品重大事故隐患排查整治开展情况进行记录，报送累计情况。

　　33附件3：

　　*市危险化学品重大事故隐患汇总表

　　填报单位：

　　填报日期：

　　序号

　　企业名称

　　企业注册地址

　　重大隐患描述

　　隐患排查来源

　　整改措施

　　整改时限

　　是否完成整改

　　整改责任人员

　　是否挂牌督办

　　备注

　　34

篇八：化工和危化品企业重大事故隐患重点排查事项清单

　　企业重大事故隐患排查整治行动重点任务清单

　　序号

　　层面

　　企业

　　层面

　　企业

　　层面

　　企业

　　层面

　　重点工作

　　企业制定修订全员安全生产岗位责任清单。

　　企业依法设置安全生产管理机构或者配备专兼职安全生产管理人员。

　　制定本企业排查整治具体方案，企业主要负责人公开作出重大事故隐患“清零”承诺。

　　专项行动期间，企业主要负责人每季度至少亲自检查一次重大事故隐患排查整治情况，高危行业领域企业每月至少一次。

　　企业建立重大事故隐患台账，严格执行省级直报制度，不能立即整改的明确责任人、措施等，按分级属地原则向负有安全监管职责的部门报告，整改完后由主要负责人、安全总监（分管负责人）签字销号。

　　企业主要负责人针对近期违规动火引发的重特大事故，组织开展1次全员安全警示教育。

　　企业明确“谁招请无证人员，谁负责任”的管理制度，企业主要负责人组织对危险作业、其他关键岗位完成时限

　　企业

　　层面

　　企业

　　层面

　　企业

　　层面

　　企业

　　层面

　　序号

　　层面

　　重点工作

　　人员责任落实情况进行一次全面排查，对电气焊等设备进行全面安全检查。

　　企业将外包外租等生产经营活动纳入本企业安全生产管理体系，企业主要负责人针对本企业生产经营项目和场所外包外租情况，组织开展一次全面排查。

　　企业严格落实安全生产诊断制度，定期开展安全生产诊断。

　　企业每年至少组织开展1次事故应急救援预案演练，高危行业领域企业每半年至少1次，特别要让全体从业人员熟知安全逃生出口（或避灾路线）。

　　高危行业企业聘请第三方服务机构，对本单位高风险单元进行一次全面安全生产诊断。

　　完成时限

　　企业

　　层面

　　企业

　　层面

　　企业

　　层面

　　11企业

　　层面

篇九：化工和危化品企业重大事故隐患重点排查事项清单

　　附件：

　　危险化学品企业事故隐患清单自查表

　　检查单位：

　　合成中心

　　检查时间：

　　2018年

　　11月

　　2日

　　被检查人（签字）：

　　被检查单位负责人（签字）：

　　检查重点

　　序号

　　危险化学品储存不规范，超量、超品种储存

　　库区标志是否与储存介质相吻合

　　库房内存放是否规范，是否预留出足够的安全通道，是否涉嫌超量储存。

　　检查内容

　　检查方式

　　标识、介质

　　查现场

　　是

　　否

　　不涉及

　　仓库门前无标识牌，未标明火灾危险性类别、储存品种及数量等；无机械通风装置；是否分区分查现场及查类储存危险化学品；是否设置可燃气体检测报警装置和洗眼冲淋装置；进出通道是否采取防流散资料

　　措施，是否有温湿度计及记录。

　　仓库内物料是否混放，不同物料存放是否按要求分开一定距离。

　　查现场

　　甲类仓库大门口是否有防液体流散措施，防火分区内防爆墙是否开设固定门，是否实施封堵并满查现场

　　足耐火极限不低于4小时的要求。

　　甲类仓库内化学品储存是否符合要求，化学品是否分类、分垛存放，是否完全按化学品的种类设查现场及查置相应的品名立牌，部分化学品的堆垛超限。

　　资料

　　易制爆物品专用仓库，底部通风气窗是否被封堵

　　环氧类稀释剂是否按要求存放在通风阴凉处，是否露天存放，阳光暴晒。

　　是否超经营许可范围经营危险化学品。

　　查现场

　　查现场

　　查现场及查资料

　　111213141516重大危险源自动控制系统、安全仪表系统不符合规范要求或未安装

　　1516111221库房内的涂料和环氧稀释剂是否储存过密，遮挡消防设施，是否预留安全和消防通道是否超库房设计储量储存环氧稀释剂。

　　仓库内甲类易燃液体和强氧化物是否混存。

　　甲、乙类仓库大门未进行等电位接地，可燃气体报警仪现场无声光报警功能。

　　查现场及查资料

　　查现场及查资料

　　查现场

　　固定式可燃气体报警器无声光报警功能；泵房固定式报警器设置高度不足。（重大事故隐患）；查现场及查可燃气体报警器存在故障，未及时进行处理；报警器通讯存在问题，现场设备完好，但中控室显资料

　　示存在故障。（重大事故隐患）

　　查现场及查罐区内部分储罐不具备紧急切断功能。（重大事故隐患）

　　资料

　　油罐液位、温度、压力等参数未见在屏幕上显示。（重大事故隐患）

　　查现场

　　储罐液位显示778mm，浮盘已落底。（重大事故隐患）

　　视频监控摄像头的设置（如数量、高度等）不满足整个罐区全覆盖和对罐顶实施有效监控的要求。

　　卸油泵房内的过滤器、手动放气阀的设置存在缺陷，现有设计采用室内排放，存在污染作业环境和引发火灾爆炸安全事故的危险，排放作业凭经验确定终点，未设置（或者设计）指示性仪表。

　　汽油5E罐区储罐只设有一种液位计，不符合要求。

　　液化气、丙烯腈罐区没有配备独立的安全仪表系统（SIS），未明确整改完成时间。

　　与金属储罐相接的仪表配线未采用金属管屏蔽保护，配线金属管上下两端与罐壁未做电气连接，仪表未安装适应的浪涌保护器。

　　泡沫站储罐上无液位计；泡沫液管线上无泡沫混合液实验检测口，一直未进行喷射测试，无法确定泡沫系统是否可靠有效。

　　一级危险化学品重大危险源未投运独立的安全仪表系统。

　　储罐的液位、温度、压力等参数采用PLC控制，无法在控制室屏幕上显示。

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场及查资料

　　查现场

　　222324动火等特殊作业安全管理制度不落实

　　油气储罐作业管理违反《油气罐区防火防爆十条规定》

　　储罐内物料为柴油，但设置的为有毒气体报警器。

　　已经构成重大危险源，但没有重大危险源评估报告。

　　属于一、二级重大危险源的异丙醇储罐进出口阀门未设置紧急切断阀

　　作业票证是否符合GB30871-2014的要求，“涉及的其他特殊作业”是否漏填。

　　特殊动火票证作业时间早于签发时间，动火作业票未确认结束作业时间。（重大事故隐患）

　　属于特殊动火和一级动火的作业按照二级动火作业组织实施。（重大事故隐患）

　　动火作业票证填写字迹模糊不清，无法辨认施工作业部位及作业内容。

　　施工方案中制定的生产区与施工区之间设置物理隔离措施未落实的情况下，边生产边在老装置旁新建生产装置，施工人员多，动火、吊装、动土等多种特殊作业同时进行，未按规定办理特殊作业许可手续。

　　乙丙醇罐进出口阀门未设置自动控制阀。（重大事故隐患）

　　液化气体储罐进出物料管线上设有液压手动切断阀，未采取液位报警及联锁切断措施。（重大事故隐患）

　　储罐运行记录中多个油罐浮盘在运行中处于落底状态。（重大事故隐患）

　　储罐盛装柴油介质，周围应装设可燃气体泄漏检测报警设施，但实际设置的为有毒气体报警器。（重大事故隐患）

　　原油储罐的进出口管线不具备紧急切断功能。（重大事故隐患）

　　储罐（10万m3）未设低低液位连锁。（重大事故隐患）

　　储罐罐壁中间设置了加强圈，但加强圈底部未增设一圈罐壁消防水冷却喷淋管线。

　　查现场

　　查现场及查资料

　　查现场及查资料

　　查现场及查资料

　　查现场及查资料

　　查现场及查资料

　　查现场及查资料

　　查现场及查资料

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　石脑油罐区一个储罐根部防水有破损现象，易积聚湿气，造成腐蚀加速。

　　查现场

　　罐区泡沫站紧邻防火堤布置，现场无人值守，但不具备远程控制功能。

　　查现场

　　成品油罐区的储罐罐壁最下部加强圈下缺少冷却喷淋水管

　　查现场

　　11原油罐区储罐的地上消防管线与罐壁上的泡沫混合液立管之间未采用金属软管连接。

　　查现场

　　12成品油油罐的半固定式消防系统接口不足，无法支撑整个泡沫系统。

　　查现场

　　13原油储罐顶部抗风圈上设置的一圈冷却喷射水管，恰好设置在环向通道中心，严重影响作业人员通行，也影响紧急情况下人员逃生及消防人员作业。

　　查现场

　　14与金属储罐相接的仪表配线金属管上下两端与罐壁未做电气连接，仪表未安装适应的浪涌保护器；现场仪表的金属外壳未就近接地或者就近与金属储罐等接地的金属体相连接

　　查现场

　　15罐区防火堤外泡沫总管线上设置的泡沫栓处均未设置泡沫栓箱，当浮盘内出现流淌火、局部密封处小火时，不能及时进行处置。

　　查现场

　　16罐区泡沫消防管线顶部未设置自动排气阀，防火堤外的泡沫管线上未设置检测泡沫发生器工作压力的压力表接口。

　　查现场

　　1罐区围堰外未实现雨排水和含油污水分流阀门切换，且每个防火分区的生产污水管道没有独立的排出口水封。

　　查现场

　　1现场仪表的金属外壳未就近接地或者就近与金属储罐等接地的金属体相连接；金属储罐上的量油孔的金属附件未进行等电位连接；电动机外壳未就近接地。

　　查现场

　　1罐区的立式储罐的地上消防管线与罐壁上的泡沫混合液立管之间未采用金属软管连接；罐区的固查现场及资定式泡沫系统自投用后，一直未进行喷射测试，无法确定泡沫系统是否可靠有效。

　　料

　　2罐区防火堤的穿管处未封堵，存在较大开口，防火堤的完整性无法保证。

　　查现场

　　8000立方立式储罐罐壁中间设置了三道罐壁加强圈，但加强圈底部未设一圈罐壁消防水冷却喷

　　淋管线，影响罐壁喷淋效果，整个储罐只在顶部设置了一圈冷却喷淋水管，且未完全形成环形，21在2段喷淋管线之间有约3m的间断区，恰好在操作扶梯处，该区域的罐壁无法得到喷淋保护；该喷淋管线的喷淋头是人为砸扁的支管，不是正规的消防水喷射口，无法保证罐壁均匀喷淋，也查现场

　　无法保证喷淋强度。

　　22安全阀与罐体间截止阀无铅封，且无启闭标识。

　　查现场

　　23储罐电伴热防爆接线盒外壳未接地，防爆接线盒外壳紧固螺栓松动，多余的进线口未封堵。

　　查现场

　　24储罐区可燃气体报警器安装高度过低，只有200mm。

　　查现场

　　25罐区防火堤内电缆未做埋地敷设，且未采取防火措施。

　　查现场

　　26储罐人工切水口未设置防止误操作的设施或者警示标识

　　查现场

　　2液态烃罐磁翻板液位计失效，脱水罐玻璃板液位计模糊不清。

　　查现场

　　2丙烯和氯乙烯球罐顶部的安全阀放空线直排大气。

　　查现场

　　2储罐设置的低低液位报警高度为500mm,存在浮盘落底隐患，储罐在高报警液位以上运行。

　　查现场

　　3储罐低低液位报警值设置低于浮盘高度，且浮盘存在落底的情况。

　　查现场

　　31罐顶取样口附近无接地端子

　　查现场

　　32丙烯球罐工艺系统最高工作压力高于球罐检验报告给定的压力值。

　　查现场及资料

　　33储罐的低低液位DCS系统报警，但中控室中无声光显示。

　　查现场

　　34罐区防水堤外消防泡沫线手动阀门保持常开状态，现场无误关保护措施

　　查现场

　　35球罐区SIS系统尚未投用。

　　查现场

　　36气体检测报警仪安装高度低。

　　查现场

　　3故障隐患登记台账，人员已上报已处理，但未达到效果。

　　查现场及资料

　　334414243444546安全管理工1罐区摄像监控存在盲区，监控不到油罐顶部情况，罐区监控死角较多。

　　原油罐区部分槽盒静电跨接线连接不当，存在连接线脱落情况。

　　原油罐区部分仪表线裸露，仪表线套管口未封堵好。

　　空气储气罐可继续使用的检验标志牌未附在罐体上。

　　球罐安全阀前的隔断阀开关状态指示不明显，缺少误关保护措施。

　　罐区内存在有非防爆照明、电气设施。

　　储罐进料管道设有电动阀，但储罐出料管道为手动阀。

　　多台储罐的罐顶设有避雷针。

　　储罐低低液位报警值设置低于浮盘高度，存在浮盘落底风险。

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　查现场

　　装卸作业制度未完全有效落实，装车作业票确认人签字不全现场作业制度执行不到位，个别特殊查现场及资作业票据超时、延时审批，超时无二次检测依据；只有手持式可燃气体检测器和氧含量测试仪，料

　　没有气样采集检测环节，且由安全员负责检测，不符合要求。（重大事故隐患）

　　作业票填写不规范，多个作业票的部分措施被划掉，划掉的措施“确认人”栏又有签字确认，安查现场及资全作业票证管理制度中也没有作业票填写的具体要求，难以确认票证上的措施是否采纳。（重大料

　　事故隐患）

　　安全评价报告存在问题，部分物质的火灾危险性类别划分错误，对有机过氧化物与有机物、易燃液体同储的危险性没有进行有效的分析和辨识，没有就有机过氧化物与易燃液体同储提出整改建查资料

　　议。

　　安全评价报告、重大危险源安全评估报告、应急预案中关于重大危险源辨识分级情况不一致。

　　查资料

　　作不到位，未按有关规章制度执行

　　2017年安全生产许可证延期评价报告由乙级安全评价机构编制，而企业有氯碱生产装置和中间产品液氯剧毒化学品，应由甲级安全评价机构编制。

　　查资料

　　库区泵房应急箱无物资台帐卡和检查记录。

　　查资料

　　对安全评价报告提出的问题及自查发现的安全隐患，没有做好闭环管理。

　　查资料

　　现场询问的安全员对危险品仓库所存放的油漆的危险特性、安全风险和管控措施不清楚，且着装不符合要求。

　　查现场

　　检查到火灾报警器故障，但未制定整改措施。

　　查现场及资

　　料

　　未及时吸取2015年闪爆事件教训修订承包商管理相关制度规定。

　　查资料

　　检查发现较大事故隐患，但未及时将重大事故隐患报告当地安全监管部门，部分重大事故隐患整11改措施无作用。

　　查资料

　　12承包商对2018年上海赛科“5·12”较大爆炸事故不了解。

　　查资料

　　13部分防爆电气和仪表相关操作人员无资质证书。巡检记录显示目前储罐区每4小时巡检一次，巡查现场及资检制度需调整，特别是储罐区在收发物料期间要加密巡检频率。

　　料

　　14分管安全负责人的安全生产责任制不完善，未对企业主要负责人和安全管理人员的职责进行修订。

　　查资料

　　15安全管理人员、承包商对天津港“8·12”特别重大爆炸事故教训不了解。

　　查现场及查资料

　　在施工方案中制定的生产区与施工区之间设置物理隔离措施未落实的情况下，边生产边在老装置16旁新建生产装置，施工人员多，动火、吊装、动土等多种特殊作业同时进行，安全风险高。

　　查现场及查《临时用电安全作业证》中的措施相互矛盾，同一线路既采取了架空线路的措施，也采取了埋地资料

　　线路的措施。

　　1新安装了万向节装卸系统（二手设备，从外部调来），档案中没有合格证等材料，没有耐压试验查现场及查记录。

　　资料

　　112抽查的设备安全检查表中部分检查依据过期（如质技监局锅发〔1999〕154号、SY7512-87已经作废）。

　　《有限空间作业许可证》（中间罐区作业）作业时间一栏有涂改现象，其他有限空间作业票有类似现象。

　　承包商安全管理协议中约定甲方向乙方告知危险源、职业病危害因素，未见危险源告知的具体内容。

　　安全评价报告（现状评价）的附件中一个压力容器登记表过期。

　　查现场及查资料

　　查资料

　　查资料

　　查资料

　　21

篇十：化工和危化品企业重大事故隐患重点排查事项清单

　　附件1危险化学品行业重大事故隐患判定标准

　　和重点检查事项

　　序号

　　判定标准

　　检查事项

　　一、危险化学品企业重大隐患判定标准和检查事项

　　1.1企业董事长、总经理在任职6个月后未取得安全培训考主要负责人和安全生产管理核合格证。

　　人员未依法经考核合格。

　　1.2企业安全管理人员任命文件中的人员在任职6个月后未取得安全培训考核合格证。

　　2.1按照《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（原国家安监总局令第30号），企业应取得但未取得特种作业2特种作业人员未持证上岗。

　　人员操作证。

　　2.2化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业人员取证超期未复审的，视为未取证。

　　3.1涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不满足个人可接受风险和社会可接受风险评估报告涉及“两重点一重大”的生产中的外部防护距离。

　　装置、储存设施外部安全防33.2涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施不满足《石护距离不符合国家标准要油化工企业设计防火规范》(GB50160)、《建筑设计防火规求。

　　范》(GB50016)等标准对生产装置、储存设施及其他建筑物外部防火距离要求。

　　4.1涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，涉及重点监管危险化工工艺系统未实现紧急停车功能。

　　的装置未实现自动化控制，4.2涉及重点监管危险化工工艺的装置已装备自动化控制系4系统未实现紧急停车功能，统、紧急停车系统，但未投入使用。现场调节阀、紧急切装备的自动化控制系统、紧断阀未投用或旁路阀打开。

　　急停车系统未投入使用。

　　4.3涉及重点监管危险化工工艺的装置有关联锁长时间切除（超过1个月以上）。

　　构成一级、二级重大危险源的5.1构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，各储罐进、危险化学品罐区未实现紧急出口未设置紧急切断阀。

　　切断功能；涉及毒性气体、液5.2构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，在罐区的总5化气体、剧毒液体的一级、二进出管道上设置了总紧急切断阀，但各储罐未分别设置紧急切级重大危险源的危险化学品断阀。

　　罐区未配备独立的安全仪表5.3涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险系统。

　　源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

　　6.1丙烯、丙烷、混合C4等常温的全压力式液化烃储罐未设注全压力式液化烃储罐未按国水设施。

　　家标准设置注水措施。

　　6.2全压力式液化烃储罐注水措施未设置带手动功能的远程控制阀。

　　序号

　　判定标准

　　检查事项

　　6.3储罐注水措施不能保障充足的注水水源、注水压力。

　　液化烃、液氨、液氯等易燃易液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未爆、有毒有害液化气体的充装使用万向管道充装系统。

　　未使用万向管道充装系统。

　　光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化化工园区、工业园区）外的公工园区、工业园区）外的公共区域。

　　共区域。

　　地区架空电力线路（35KV及地区架空电力线路（35KV及以上）穿越生产区且不符合国家以上）穿越生产区且不符合国标准要求。

　　家标准要求。

　　10.1在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断的。

　　在役化工装置未经正规设计110.2在役化工装置安全设计诊断的单位不具备相应资质和相关且未进行安全设计诊断。

　　设计经验的。

　　使用淘汰落后安全技术工艺、使用《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第一11设备目录列出的工艺、设备。

　　批）》（应急厅〔2020〕38号）列出的工艺、设备。

　　12.1依据《石油化工可燃和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493），企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放涉及可燃和有毒有害气体泄源未设置检测报警器。

　　漏的场所未按国家标准设置12.2企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源设置了检测12检测报警装置，爆炸危险场所报警器，但检测报警器未处于正常工作状态，存在故障、未通电、未按国家标准安装使用防爆数据有严重偏差等问题。

　　电气设备。

　　12.3爆炸危险场所使用非防爆电气设备。

　　12.4爆炸危险场所使用的防爆电气设备防爆等级不符合要求。

　　13.1控制室或机柜间处于爆炸危险区范围内或防火间距不符合控制室或机柜间面向具有火要求。

　　灾、爆炸危险性装置一侧不满1313.2控制室或机柜间面向（与装置间无其他建筑物；包括斜面足国家标准关于防火防爆的向；不考虑与装置的距离大小）具有火灾、爆炸危险性装置一要求。

　　侧的外墙有门窗洞口。

　　13.3控制室或机柜间面向（与装置间无其他建筑物；包括斜面控制室或机柜间面向具有火向，如控制室窗户面向正南，但西南方面有火灾、爆炸危险性灾、爆炸危险性装置一侧不满13装置；不考虑与装置的距离大小）具有火灾、爆炸危险性装置足国家标准关于防火防爆的一侧的外墙无门窗洞口，但墙体不属于耐火极限不低于3小时要求。

　　的不燃烧材料实体墙。

　　化工生产装置未按国家标准14.1企业一级负荷未设置双重电源。

　　要求设置双重电源供电，自动14化控制系统未设置不间断电14.2DCS等自动化系统未设置不间断电源（UPS）。

　　源。

　　15安全阀、爆破片等安全附件未15.1安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀关闭。

　　正常投用。

　　序号

　　判定标准

　　检查事项

　　15.2安全阀铅封损坏、校验标识牌缺失，且未能提供有效校验报告。

　　16.1未制定安全生产责任制。

　　16.2安全生产责任制中，缺少企业主要负责人、管理层、安全未建立与岗位相匹配的全员管理机构或安全管理人员及与生产有关的重点单位（安全、生安全生产责任制或者未制定产技术、设备、生产车间等）的安全职责。

　　16实施生产安全事故隐患排查治理制度。

　　16.3企业未制定安全事故隐患排查治理制度。

　　16.4企业未开展隐患排查治理工作。

　　17.1企业未制定操作规程，或操作规程非常笼统，缺乏指导性。

　　17.2企业未明确工艺控制指标，或工艺控制指标严重不符合实际工作。

　　1未制定操作规程和工艺控制17.3操作规程、工艺卡片及岗位操作记录等资料中有关数据、指标。

　　工艺指标严重不符、偏差较大。

　　17.4企业制定了操作规程和工艺控制指标，但没有发放到基层岗位，基层员工不清楚操作规程内容及工艺控制指标。

　　18.1未编制特殊作业管理制度。

　　未按照国家标准制定动火、进18.2开展特殊作业未办理作业许可证。

　　1入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

　　18.3开展动火（易燃易爆场所）、进入受限空间作业未进行作业分析、未进行危险源辨识。

　　未按照国家标准制定动火、进18.4特殊作业现场安全管控措施严重缺失。

　　1入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

　　18.5特殊作业审批程序错误（如动火作业先批准，后动火分析等）、弄虚作假。

　　新开发的危险化学品生产工19.1新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产。

　　验直接进行工业化生产；国内19.2国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组首次使用的化工工艺未经过织的安全可靠性论证。

　　省级人民政府有关部门组织19.3新建装置未制定试生产方案投料开车。

　　1的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文19.4精细化工企业未按要求开展反应安全风险评估。

　　件要求开展反应安全风险评估。

　　序号

　　判定标准

　　检查事项

　　未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危2存危险化学品，相互禁配物质险化学品，相互禁配物质混放混存。

　　混放混存。

　　二、危险化学品行业其他重点检查事项

　　21.1企业主要负责人未严格执行危险化学品企业安全风险研判与承诺公告制度。未能做到每日组织全厂、车间、班组全面研判安全风险，每天签署安全承诺，并在风险监测预警系统、企企业主要负责人未按要求履业主门岗显著位置显示屏上进行公告。

　　21行第一责任人职责。

　　21.2未带头落实企业领导带班值班制度和重大危险源包保责任制。

　　21.3未按标准规定足额提取企业安全生产费用或挪作他用。

　　22.1涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，主要负责人和主管生产设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员不具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工企业从业人员学历不符合要类中级及以上职称。

　　22求。

　　22.2涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置和储存设施的操作人员，不具有化工职业教育背景（含技工教育）、高中及以上学历或取得有关类别中级及以上技能等级。

　　23.1企业未按规定设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员。

　　企业未按要求建立安全技术2323.2未按要求配备注册安全工程师。危险化学品生产企业和涉管理团队。

　　及危化品储存的经营企业安全生产管理人员中的中级及以上注册安全工程师比例未达到15%以上。

　　24.1企业的压力管道、压力容器设计选材不符合相关要求。

　　压力管道、压力容器安全风险24.2管道元件、压力容器实际材质与设计不一致。

　　管控措施落实不到位。

　　24.3企业未建立压力管道、压力容器设备档案，未按照规定开展定检和年检。

　　25.1新上环保设施未进行安全论证，或安全论证报告与实际严环保设施安全风险评估管控重不符。

　　25措施不落实。

　　25.2现有环保设施未进行安全评估，或评估报告不符合现场实际。

　　2426.1“五室”搬迁不彻底。

　　26装置区内人员密集场所未按26.2具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的要求进行搬迁整治。

　　厂房（含装置或车间）和仓库内设置有办公室、休息室、外操室、巡检室等人员聚集性场所。

　　27.1涉及易燃易爆、剧毒物料的设备、管线及管件发生泄漏，存在打卡子带“病”运行问题。

　　重点设备设施完好性管理不但未采取有效措施彻底消除隐患，2到位。

　　27.2未按照有关标准规范要求定期对涉及易燃易爆、剧毒物料的管线（包括管件）进行测厚。

　　序号

　　判定标准

　　检查事项

　　28.1大型油气储存基地“四个系统”未投用，中小油气储存企业“三个系统”建设不符合要求，或建成后未保持常态化运行。

　　2油气储存风险管理措施落实28.2油气储罐超温、超压、超液位操作。

　　不到位。

　　28.3油气储存企业私自改变储存介质。

　　28.4内浮顶储罐运行中浮盘落底。

　　29.1新建化工项目的化工装置安装作业未及时向应急管理部门外委施工作业安全管理不到申报安装工程质量监督。

　　2位。

　　29.2.企业未对承包商资质进行审核。

　　29.3施工单位的工程技术人员、项目负责人、安全生产管理人员、特种作业人员不符合相关施工要求。

　　外委施工作业安全管理不到29.4企业与施工方签订安全管理协议，未明确安全生产责任。

　　2位。

　　29.5施工前未对施工方的所有人员进行入厂安全培训。

　　29.6施工中未派员进行监督，未及时督促施工方严格落实各项安全保障措施。

　　30.1企业未制定应急预案，或预案与企业实际情况严重不符。企业的应急预案未及时向应急管理部门进行备案。

　　30.2企业未落实每半年至少组织1次综合性演练的要求，或应急演练“走过场”，未对演练效果进行评估总结。

　　应急演练和危险岗位应急处30.3企业的应急处置装备器材不符合《危险化学品单位应急救3置能力训练不符合要求。

　　援物资配备标准》，或未进行定期检查、维护保养，致使部分应急处置器材过期失效或损坏。

　　30.4企业未按要求对涉及易燃易爆、有毒有害介质的危险岗位进行动态辨识，未建立台账。未按照每周一次的要求常态化开展应急处置能力训练。

　　31.1涉及重大危险源、重点监管危险化工工艺的生产装置、储存设施的安全联锁摘除未履行变更手续。

　　31变更管理制度落实不到位。

　　31.2涉及重大危险源、重点监管危险化工工艺的生产装置和储存设施，主要负责人，原料、工艺路线产品、关键设备方面变更时未进行安全风险分析。

　　32.1硝酸铵企业、硝化企业，丁二烯企业，液氯和氯乙烯（带气柜）生产企业、过氧化企业、涉及液化烃储罐区企业未对照风险隐患排查指南深入开展自查，未建立问题隐患和整改措施“两个清单”，自查发现的问题隐患未及时进行整改。

　　32高危细分领域安全风险管控32.2硝酸铵储存方式、方法以及储存数量不符合国家标准或者措施落实不到位。

　　国家有关规定。

　　32.3涉及硝化反应的装置（厂房）同一时间现场操作人员超过3人。

　　序号

　　判定标准

　　检查事项

　　32.4苯乙烯储存温度超过20℃、丁二烯储存温度超过27℃，储运系统未采取降温设施。苯乙烯、丁二烯的聚合装置紧急终止剂加入管线上手动阀门处于关闭状态。

　　32.5氯乙烯气柜的进出口管道未设远程紧急切断阀；氯乙烯气柜的压力（钟罩内）、柜位高度不能实现在线连续监测；未设置高危细分领域安全风险管控气柜压力、柜位等联锁。湿式气柜储存毒性为极度、高度危害32措施落实不到位。

　　的气体。

　　32.6液氯储存区未设置密闭厂房和自动吸收系统。

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